Con MindSphere de Siemens es posible digitalizar toda la cadena de valor añadido. TENDENCIAS 46 Iniciativas de digitalización: el camino hacia la fábrica digital Existen numerosas innovaciones en torno a IIoT (Internet indus- trial de las cosas). Es el caso de Adamos, que comenzó a funcionar el 1 de octubre de 2017 con la participación de doscientos exper- tos. Esta iniciativa nació de una alianza entre DMG MORI, Dürr, Software AG y Zeiss ASM PT y su objetivo es ofrecer soluciones para la producción digital conectada. DMG MORI utiliza además Open Connectivity para acceder a su ecosistema Celos y posibilitar un flujo de datos digitalizados y armonizados, incluso con equipos de terceros y en entornos de trabajo analógicos, acercándose así un paso más a su visión de fábrica digital. Conectividad de datos ya filtrados Los sistemas pueden conectarse a distintos niveles. Lo que los usuarios de máquina-herramienta deben plantearse es si todos los datos deben enviarse a la nube inmediatamente. La respuesta es no, al menos, así lo afirma la empresa Bosch Rexroth, de Lohr am Main. Actualmente la red no posee la capacidad necesaria para transferir a la nube la ingente cantidad de datos que ya pueden captar los sensores de la máquina-herramienta. Por este motivo, Bosch Rexroth propone su Data Analytics Server, instalado en una máquina del fabricante Pfiffner. Su propuesta consiste en propor- cionar capacidad de computación local adicional instalada en el armario de control de la máquina-herramienta para poder recopi- lar, almacenar y analizar datos del equipo y los procesos. Los datos pueden filtrarse de antemano para enviar a la nube comprimidos solo aquellos realmente necesarios y evitar sobrecargar las líneas de datos. Resta determinar qué datos deben enviarse, cosa que puede decidir el propio usuario empleando herramientas analíti- cas y programas de configuración que requieren un conocimiento previo mínimo. Mecanizado conectado, pero sin la nube Por su parte, el Connected Machining, de Johannes Heidenhain GmbH, permite gestionar el entorno de trabajo digital de forma fluida: procesos transparentes, secuencias de trabajo más breves y uso eficaz de los datos. En la misma línea Heidenhain cuenta con su herramienta Remote Desktop Manager, con la que los usuarios pueden acceder a ordenadores de la red y al software que está instalado en ellos directamente con el sistema de control y con tan solo pulsar un botón. Para comprobar el estado de las distintas máquinas integradas en la red no es necesario desplazarse; gracias al paquete de software StateMonitor basta con echar un vistazo a la pantalla y los indicadores de estado tipo RAG (rojo, amarillo y verde). Las soluciones de Heidenhain van dirigidas a empresas pequeñas y medianas con entre diez y quince máquinas, por lo que se han concebido deliberadamente sin funcionalidad en la nube, evitando así los riesgos asociados, por ejemplo, con la seguridad de datos. La conectividad se ciñe a los servidores locales. El componente de un dron ilustra la digitalización de la cadena de valor añadido Siemens AG ya había presentado hace tiempo su concepto de Internet de las cosas (IoT), plasmado en el ecosistema MindSphere: una plataforma de digitalización indicada para todos los secto- res industriales. Con esta aplicación es posible digitalizar toda la cadena de valor añadido, como se demostró con un componente de un dron moldeado por inyección. Gracias a estos ejemplos prácticos y específicos, los fabricantes y operarios de máquina- herramienta pueden descubrir las ventajas de fusionar el entorno real y el virtual. A través de la aplicación Manage MyMachine, y desde un ordenador, puede obtenerse información en tiempo real sobre el código de mecanización en ejecución y el estado operativo de máquinas distribuidas por todo el mundo. Tal grado de apertura