RECTIFICADO 60 sombra del grano queda con material que no se ha eliminado ofre- ciendo un mayor soporte para el grano mientras que la parte del grano por la que incide el haz quedará libre de aglomerante aumen- tando así el espacio para la viruta. Si, por el contrario, lo que se busca es a lar o modi car las propiedades cortantes de la muela, el haz tiene que ser proyectado en sentido radial. En la con guración de haz radial, existen cuatro diferentes aplicaciones: • Para eliminar virutas o material de pieza adherido. Se utilizan láseres de pulsos cortos (en torno a 100Hz) y gran densidad de potencia, de esta manera se consigue limpiar la muela sin dañar los granos ni el aglomerante. • Para a lar los granos. Si el láser incide sobre los granos, estos pueden resultar levemente dañados. Esto provoca que cuando los granos entren en contacto con el material durante el recti - cado, se generen nuevos los y se mejore la capacidad de corte. • Para eliminar aglomerante. El efecto en la muela depende de la respuesta que tenga el aglomerante al láser. Así pues, aglome- rantes como resina o los metálicos se pueden evaporar bajo el calor generado por el láser y conseguir una mayor protrusión de grano o dejar paso a nuevos granos. Cabe decir que, en algunos casos, en las muelas de aglomerante metálico se genera un dese- cho de material refundido en la super cie de la muela que carece de propiedades mecánicas y puede ser fácilmente retirado. Por otro lado, el resultado en las muelas vitri cadas es diferente. El aglomerante se funde, pero no se llega a evaporar, debido a los altos gradientes térmicos, éste se vuelve a solidi car demasiado rápido generando un nuevo aglomerante frágil y con grietas. De este modo, bajo las fuerzas de recti cado, el aglomerante cede revelando nuevos granos. Por último, para estructurar las muelas. Se pueden crear patrones o estructuras en la super cie de la muela en los que se elimine tanto granos como aglomerante para conseguir mayor espacio entre granos. La automatización del rebabado impacta en la productividad Según la norma ISO 13715 [13] el término rebaba se sugiere como ‘prominencia rugosa de material sobre la forma ideal de un borde externo, residuo de procesos de mecanizado o conformado’. Para un correcto montaje, unión y funcionalidad, el desbarbado y aca- bado de los se llevan a cabo con el objetivo de eliminar rebabas indeseadas del componente sin dañar el acabado previo de super- cies ni las dimensiones establecidas. Tal como informa L.K. Gillespie [14], el coste de estas operaciones en localizaciones de alta precisión puede llegar a suponer hasta el 30% del precio total del componente. Es por ello que las reba- bas han sido consideradas en la industria de la fabricación como impedimentos problemáticos en la alta productividad y la automa- tización de la producción de componentes. Un control adecuado de las mismas y la correcta selección de una técnica de desbarbado puede reducir, en gran medida, los costes de producción. Debido a que en general su aparición es inevitable, se ha de tra- bajar en la eliminación de las mismas. Partiendo del hecho de que la supresión solía ser un trabajo manual llevado a cabo por un operario, la automatización se presenta como una oportunidad competitiva hacia el aumento de productividad, manteniendo la repetitividad y logrando así ser aún más competitivos de cara al mercado. Las técnicas de desbarbado a día de hoy están presentes en numerosos procesos de fabricación, desde procesos de arran- que de viruta, como el recti cado y mecanizado, hasta procesos de estampado o fundición. Entre las técnicas de desbardado automático, cabe destacar el des- barbado en masa, asociado generalmente a operaciones rotativas con abrasivos. El concepto ‘en masa’ se re ere a la gran cantidad de piezas que pueden ser desbarbadas al mismo tiempo. Éstas se introducen en una cuba vibratoria y se hacen girar “al son” del movi- miento de los elementos abrasivos. El tipo de material de la pieza a desbastar, su dureza o el tamaño de las rebabas serán determi- nantes en la elección del tipo de abrasivo a utilizar, con diferentes geometrías y materiales desde aceros hasta plásticos. La exibi- lidad de la técnica aporta un ahorro económico, efectividad en el acabado de los y, además, consigue retirar los residuos de aceite y suciedad; así como las indeseadas tensiones internas que puedan haber surgido en procesos anteriores. Sin embargo, no es una téc- nica que pueda usarse en zonas especí cas a tratar, ya que afecta a toda la pieza al exponerse al abrasivo por igual. El desbarbado y acabado de los se llevan a cabo con el objetivo de eliminar rebabas indeseadas del componente sin dañar el acabado previo de super cies ni las dimensiones establecidas Otra técnica de desbarbado automático es la de acabado en eje. Esta técnica tiene el mismo principio de actuación que el desbar- bado en masa. Sin embargo, pierde su versatilidad ya que está focalizada para piezas de geometrías “cilíndricas” como engranajes o piñones. En este caso, la cuba cilíndrica y el eje que contiene la pieza se hacen girar a contraposición para lograr que el abrasivo haga su función. Como ventaja, gracias a la capacidad de control de las revoluciones de giro de sendos mecanismos, se consiguen unos acabados muy nos y un alto grado de uniformidad y abilidad. Por otra parte, cuando el ritmo de producción es alto o se están realizando piezas similares, algunas compañías están optando por invertir en máquinas diseñadas para un componente especí co. Es en este ámbito donde ubicamos a los robots automatizados que, aunque no implican una técnica en sí misma, representan la automatización de procesos manuales con herramientas de corte, cepillos o abrasivos. En la gura 15 se muestra la célula de desbar- bado de Getting presente en el Centro de Fabricación Avanzada Aeronáutica (CFAA). Un caso de éxito derivado de la automatiza- ción del proceso de desbarbado se encuentra en el desbarbado de