METROLOGÍA impresión”, explica Caudillo. “La ubicación de los puntos de datos en el ensamblaje es muy difícil de obtener, ya que se encuentran dentro del ensamblaje. Esto es algo que VRSI logró hacer sin problemas gra- cias al sistema Cobalt y el robot”. Gestionar los requisitos de espacio del área de producción no es tarea fácil al diseñar un sistema de inspección del 100 %. “ Maximizar la exibilidad del sistema para líneas de productos mixtas Uno de los aspectos más difíciles de este proyecto era intentar determinar cuál sería la mejor manera de capturar todas las varia- ciones de posición de las entradas y salidas de estos ensamblajes. Las variaciones tenían ubicaciones especí cas para las entradas y salidas; las ubicaciones de los puertos de entrada y de salida se determinaban con planos de coordenadas. "El sensor Cobalt nos brindó mucha exibilidad”, dice Asher. “El volumen del campo de visión del sensor Cobalt abarcaba todas las piezas, más allá de sus posiciones ligeramente diferentes. Aunque procesábamos diferen- tes piezas, desde el punto de vista de Cobalt, podíamos usar una sola posición para medir más de veinte con guraciones diferentes, en lugar de tener que con gurar 20 posiciones diferentes para el robot”. En otras palabras, el sistema puede obtener los datos en 50 a 60 variaciones con seis posiciones diferentes, en lugar de cientos de posiciones. Esta función ahorra tiempo, esfuerzo, y reduce la cantidad de rutinas que deberían programarse y la cantidad de eje- cuciones de estas rutinas para capturas todos los datos necesarios. En cada una de las posiciones, Cobalt reúne datos y crea una nube de puntos. Las nubes de puntos relacionadas se unen para formar un conjunto de datos completo para cada ensamblaje de emisiones. Para unir estas nubes de puntos con precisión, las posiciones del Cobalt se registran durante el proceso de con guración inicial. Esto se lograr usando un Faro Vantage Laser Tracker. “Desde el punto de vista del Cobalt, solo mide cuatro nubes de puntos arbitrarias. Luego, usamos un Faro Vantage Laser Tracker para registrar estas posiciones antes de que las piezas lleguen a la celda”, dice Asher. “De esa forma puede unirlas y lograr una descripción precisa de la pieza. Este trabajo no sería posible sin el registro inicial con el láser trac- ker”, dice. “Es un paso obligado para el proceso”. Minimizar el tiempo takt Tal vez, la principal prioridad del proyecto era cumplir con el requi- sito de takt, o tiempo de ciclo. “65 segundos es el tiempo de ciclo o takt que tiene la línea para producir una pieza que pueda cumplir con la demanda de nuestro cliente”, dice Caudillo. “Estos 65 segun- dos nos permitirán construir aproximadamente entre 240 y 250 ensamblajes por día. Un tiempo superior implica que la línea no cumple con las demandas del cliente. El procesamiento interno del Cobalt facilitó enormemente el trabajo”, dice Asher. Una vez que el Cobalt está con gurado, esa nube de puntos se genera en un lapso de tres a cuatro segundos. Esta rapidez es muy importante, ya que le brinda más tiempo al robot para moverse. El robot no tiene que moverse a gran velocidad gracias a la exibilidad del Cobalt. Bene cio adicional Ya sea que su proceso de control de calidad se base en muestras o sea una inspección del 100%, como la estación de inspección de VRSI, el principal objetivo es detectar las piezas defectuosas. Pero esto es solo el comienzo. El equipo de Dynacraft usa los “datos de piezas defectuosas” de una forma positiva. “Sospechamos que había un problema con las piezas de proveedores”, admite Caudillo. 49 Nube de puntos con mapa de colores del ensamblaje de emisiones inspeccionado con Cobalt. Datos de inspección detallados. Tenga en cuenta que ningún operario revisa estos datos. El sistema de inspección completamente automatizado que implemento VRSI determina si la pieza es buena o mala sin intervención humana. “Tenemos una base de proveedores que produce diversas piezas para diferentes áreas de nuestra planta. Por lo general, si encontramos una pieza defectuosa en un área, encontramos piezas defectuosas del mismo fabricante en otra área. Este problema se hizo patente cuando comenzamos a usar el sistema de control estadístico de procesos (SPC) con datos de nuestra línea de inspección del 100%. “Este sis- tema ahora nos permite correlacionar estos problemas con nuestra base de proveedores para ayudarlos a mejorar”, dice. “Cuando se los mencionamos, se mostraron muy receptivos, porque, de nuevo, ahora teníamos datos que evidenciaban los problemas existentes y les ofrecíamos nuestra ayuda para mejorar. Creo que esto no estaba en los planes de nadie antes de comenzar este proyecto. Creo que simplemente apareció. Así que lo aprovechamos”. Básicamente, el protocolo de inspección del 100% ayuda a los proveedores a mejo- rar sus propias organizaciones, ya que los controles de calidad son más estrictos. Evaluar el proyecto Después de cinco meses de usar el sistema en la producción regular, el equipo de Dynacraft tenía datos con ables y un buen conoci- miento sobre las capacidades de su nuevo sistema de control de calidad. ¿Cuál fue su evaluación? “Estamos muy satisfechos”, reveló Caudillo. “Con nuestro plan de muestras, nuestros expertos de calidad podían capturar aproximadamente 25 unidades en un buen día con un turno de 8 horas. Esto quiere decir que la medición de cada ensamblaje llevaba entre 20 y 30 minutos. Por eso, cuando nuestros clientes pidieron una inspección del 100 %, nos quedamos pensando cómo íbamos a lograrlo. Sabíamos que la única solución posible debía ser durante el proceso, en la línea, para poder hacer lo que necesitábamos. Si tuviésemos que hacer lo mismo, pero con un proceso manual, deberíamos aumentar la cantidad de empleados del departamento de calidad a, por lo menos, cinco o seis empleados por turno, para poder capturar el tipo de datos que logramos ahora”. ¿Sería una estrategia rentable? “Para nada”, dice. •