METROLOGÍA 48 Resolviendo el desafío de la inspección 100% en línea Dynacraft recibió una petición de su grupo de calidad de proveedores para pasar de una inspección regular de muestreo a una inspección del 100% de los ensamblajes de emisiones. Variation Reduction Systems, Inc (VRSI) y Faro implementaron una solución que consistía en un generador de imágenes Cobalt Array Imager montado en un robot. La inspección de cada conjunto se realiza directamente en la línea de producción. La solución totalmente automatizada determina el estado de aprobación o fallo sin intervención humana. Un Cobalt instalado en un robot realiza una inspección 100% automatizada en un ensamblaje de emisiones. La sede central de Dynacraft se encuentra en Algona, Washington (EE UU). Esta empresa se dedica a fabricar piezas para camiones Paccar medianos y pesados con las marcas Kenworth, Peterbilt y DAF. Durante más de 40 años, Dynacraft ha proporcionado com- ponentes, subensamblajes y servicio especializados de alta calidad a la división de piezas de Paccar y a las divisiones de fabricación de camiones de la empresa. El desafío “Uno de los requisitos relacionado con el nuevo sistema de emisio- nes de 2017, que se encuentra en producción en este momento, era implementar una inspección del 100% de los ensamblajes. Este requisito provenía de nuestro grupo de calidad de proveedo- res”, explicó Mario Caudillo, ingeniero de Calidad de Producción en Dynacraft. “Hasta ese momento, implementábamos un plan de muestras estándar, por lo que pasar de este plan a una inspección del 100% implicaba un desafío”. Si bien Dynacraft realiza más de 200 ensamblajes en su línea de producción al día, bastaba un brazo de medición manual y un par de técnicos para realizar las pruebas de muestras. Por lo tanto, el equipo de calidad de Dynacraft tuvo que estudiar su estrategia de trabajo, lo que llevó a la conclusión que no había manera de que pudieran ocuparse de la inspección del 100% con el proceso existente. Se necesitaría una solución automatizada para cumplir con las expectativas del cliente. Responder las preguntas correctas Caudillo tenía algo de experiencia con equipos, ya que había tra- bajado para un fabricante de equipos originales (OEM), lo que resultaría de gran ayuda para resolver el dilema. Era solo cuestión de encontrar la empresa indicada con las personas indicadas para poder llevar adelante el proyecto. “Hablé con algunas empresas sobre este proyecto y, debido a algunas limitaciones tecnológicas por su parte, no podían brindarnos la solución que necesitábamos”, dice Caudillo. “Cuando me comuniqué con Variation Reduction Solutions, Inc. (VRSI) y comencé a hablar con Evan Asher y Mike Kleemann, me hicieron las preguntas indicadas para poder comen- zar con este proyecto desde cero”. Elegir los componentes indicados para el sistema “Cuando un proyecto requiere integrar la metrología con la auto- matización industrial, a menudo implica un trabajo de ingeniería de sistema importante”, explica Mike Kleemann, ingeniero en jefe y gerente del grupo de Industria Aeroespacial en VRSI. Uno de los componentes de sistema que VRSI utilizó era un brazo robótico Fanuc. Para la metrología, eligieron el Faro Cobalt Array Imager. “Una de las razones por las que nos gusta trabajar con Faro es porque es un proveedor muy able”, dice Asher. “El Cobalt com- bina precisión y campo de visión. Además, es muy fácil de usar. Simplemente se conecta a la computadora y comienza a funcionar a la perfección. Diría que la parte más sencilla del proyecto fue la implementación del Cobalt”. Incorporación al ujo de manufactura “Una de nuestras prioridades era poder lograr el esquema de datos de acuerdo con la tolerancia y medición geométrica (GD&T) de la