Internet de las cosas industrial El término que describe lo que Sandvik Coromant considera la panacea de las soluciones basadas en la nube para resolver los problemas actuales en la fabricación descritos anteriormente sería un ‘Internet de las cosas industrial’ o IIoT (por sus siglas en inglés). Esto consta básicamente de tres áreas clave que serán esenciales en cualquier fábrica inteligente del futuro donde todo esté integrado: computación en dispositivos, computación en la fábrica y computación en la nube. Si se analizan individualmente, la computación en dispositivos abarca el procesamiento digital de señales, las interfaces de comunicación, la conectividad en la zona de producción, las interconexiones de red locales, la actualización y con guración remotas, el análisis de los datos activos y la conexión con herramientas o máquinas. En la misma línea, la computación en la fábrica se encarga también del procesamiento digital de señales y la actualización y con guración remotas, pero incorpora asimismo el análisis de datos semiactivos y la conexión con la nube. Por su parte, la computación en la nube cubre la integración nube a nube, la monitorización de la zona de producción, la conectividad en la nube, la seguridad, el análisis y los procesos de mecanizado previo, de mecanizado y de posmecanizado. el lugar apropiado es posible que un entorno de fabricación basado en la nube garantice realmente el seguimiento y la gestión de los recur- sos, además de la capacidad de todos los implicados en el proceso de producción de acceder a los datos y analizarlos para facilitar la super- visión del rendimiento y el diagnóstico en pro de la mejora continua de la calidad de todos los productos fabricados en la planta. Este ciclo continuo de los datos del proceso de fabricación abarca el diseño asistido por ordenador, la plani cación del proceso y la fabrica- ción asistida por ordenador en la fase de mecanizado previo, así como la monitorización del proceso durante el mecanizado y la evaluación de la calidad en la fase posterior al mecanizado. Al integrar los datos de las fases de mecanizado previo, mecanizado y postmecanizado, determinados por la retroalimentación y el control del proceso, obte- nemos como resultado un grado máximo de optimización general y en todas las etapas de la producción. La retroalimentación y el análisis continuos del proceso conduce al aprendizaje, y el aprendizaje conduce a una mejor e ciencia y, en última instancia, a la reducción de costes. Tecnología integrada de la información y la comunicación Únicamente la integración de tecnología de la información y la comu- nicación global permitirá a los fabricantes lograr una cadena de valor interconectada y colaborativa en todos los pasos del proceso. En tér- minos de logística de los recursos/materiales/productos, los factores especí cos que conducen a este objetivo se reducen al seguimiento, la gestión y el control autónomo. Por tanto, los futuros ajustes en la pro- ducción tendrán que proporcionar soluciones de producto y procesos personalizados que sean al menos igualmente e cientes con indepen- dencia de las variaciones de material y de las adaptaciones del centro de mecanizado necesarias. Otros factores que in uirán en el futuro en la adopción de entornos de fabricación integrados basados en la nube serán el moldeado virtual, el diagnóstico predictivo, el control de calidad autónomo, la realimen- tación y el ajuste, el diagnóstico y soporte remotos, además de un aprendizaje efectivo del proceso. 54<< INDUSTRIA 4.0