Recon gurar la cadena de valor para que el grado bajo de aprovechamiento de la máquina sea cosa del pasado es una de las funciones principales de un enfoque centrado en la red respaldado por una solución TIC basada en la nube. Los sistemas de plani cación de recursos corporativos (ERP), sistemas de gestión del ciclo de vida del producto (PLM), sistemas de ejecución de la producción y otros tipos de sistemas operativos corporativos deben estar totalmente integrados con todas las máquinas y todos los trabajadores de la empresa. Las soluciones de conectividad digital permitirán a las empresas mejorar todos los aspectos del proceso de producción integral. Una de las principales fuentes de pérdidas en la actual industria manufacturera que trabaja principalmente con componentes metálicos es la mala calidad de los datos de entrada, que impide la optimización del proceso de producción. Esto implica que las máquinas individuales pueden llegar a presentar niveles de uso por debajo del 50% y que tan solo se aproveche el 33% de la energía que uye a través de las máquinas-herramienta de la fábrica para la producción de las piezas. Por último, solo se guarda una pequeña parte de los datos de proceso disponibles; y la cantidad que se analiza y utiliza para realizar predic- ciones e introducir mejoras es incluso menor. No hay duda de que la plani cación actual del proceso presenta varios problemas relacionados con los datos. Entre ellos se encuen- tran el suministro discontinuo de los datos del proceso, que subraya una necesidad evidente de contar con un sistema de transferencia de datos semiautomático. Además, existe una falta diferenciada de ciclos de realimentación sobre la plani cación del proceso, lo cual tiene un impacto directo sobre la calidad y la e ciencia de todo el proceso de fabricación en su conjunto. Resulta igualmente obvio que garantizar la calidad de los datos, de la información y de los conocimientos es un enorme reto, ya que la preocupante carencia de transferencia de conocimiento basada en el modelo di culta el acceso en el momento oportuno. De hecho, la compartición del conocimiento por sí misma es especialmente de ciente, al igual que el nivel de colaboración entre los equipos implicados en el proceso de fabricación, independientemente de dónde se encuentren. Paso de la TI a la ITC Si la gestión de los datos, del conocimiento y de la información es la respuesta para minimizar la ine ciencia y maximizar la productividad durante el proceso de fabricación, es indudable que la tecnología de la información (TI) ya no es su ciente y que debe haber una tendencia deliberada hacia el uso de tecnologías que permitan esta gestión, como la tecnología de la información y la comunicación (TIC) en combinación con un sistema de gestión de datos basado en la nube. Este nivel de transformación digital —que realmente cumple la perspectiva de la compilación y compartición inteligente de los datos— permitirá hacer realidad un proceso de producción ‘más inteligente’. Recon gurar la cadena de valor en este sentido para que el grado bajo de aprovecha- miento de la máquina sea cosa del pasado es una de las funciones principales de un enfoque centrado en la red respaldado por una solu- ción TIC basada en la nube. Para que la fábrica inteligente pueda ser realmente operativa es esen- cial que no se ponga en riesgo en modo alguno la disponibilidad de los recursos. Para ello, los actuales sistemas de plani cación de recursos corporativos (ERP), sistemas de gestión del ciclo de vida del producto (PLM), sistemas de ejecución de la producción y otros tipos de sis- temas operativos corporativos deben estar totalmente integrados con todas las máquinas y todos los trabajadores de la empresa (y externos, en caso necesario). Este grado de integración total no se aproxima en la actualidad hasta el punto necesario, pero si los datos se gestionaran con un sistema basado en la nube sería posible crear verdaderas soluciones integrales que garanticen la precisión, consistencia y conectividad entre huma- nos, humanos y máquinas y entre diferentes máquinas. En de nitiva, las soluciones de conectividad digital permitirán a las empresas mejo- rar todos los aspectos del proceso de producción integral. Interfaces de programación de aplicaciones abiertas y sensores integrados Al igual que la nube es esencial para lograr una fábrica inteligente, existen otros dos elementos clave para conseguir un control óptimo de la calidad y la retroalimentación del proceso. Se trata de las inter- faces de programación de aplicaciones (API) abiertas, que permiten que diferentes máquinas y sistemas puedan comunicarse e interactuar constantemente entre sí, y de sensores so sticados y otras unidades de compilación de datos que deben integrarse en todas las etapas funcionales del proceso de producción por las que deba pasar un componente. Solo si contamos con estas herramientas esenciales en 52<< INDUSTRIA 4.0