Automoción Seis segundos son suficientes para aumentar un 15% la productividad El mecanizado de componentes de aluminio fundido como las bombas de aceite —que requieren un acabado perfecto de las superficies para garantizar el acoplamiento hermético metal contra metal del cuerpo de la bomba de aceite con la cubierta— exige una planificación minuciosa y el uso de herramientas de precisión. Recientemente, Renault ha presentado su “bomba de aceite de caudal variable”, un componente de nueva gene- ración que regula el caudal de aceite en función de la velocidad del motor. Este enfoque mejora la eficacia del motor gracias a la disminución de las cargas parásitas y, por tanto, reduce las emisiones de CO2. “Nuestro objetivo empresarial es aumentar la productividad de todos y cada uno de los componentes sin perder de vista la consecución de una elevada calidad”, afirma Paulo Vale, técnico de herramientas en la fábrica de Renault en Cacia (Portugal). En el caso de las bombas de aceite, esto ha sido posible gracias al uso de la nueva fresa de paso fino con seis dientes FMAX de Mitsubishi, desarrollada específicamente para esta aplicación. Renault Cacia se fundó en 1981 para fabricar cajas de cambios y, con los años, ha ido ampliando sus operaciones hacia otros componentes del motor. La unión Renault-Nissan en el año 1999 permitió al Grupo Renault apostar por las sinergias previstas para esta planta a través de la inversión en nuevas líneas de producción. A día de hoy, Renault gestiona en Cacia dos grandes plantas de fabricación de bombas de aceite y cajas de cambios. Con una producción anual de 300.000 bombas de aceite, Cacia es una de las principales plantas de producción de Renault en la península ibérica, que también cuenta con las fábricas españolas de Valladolid y Sevilla. “Nuestra unión estratégica con Nissan nos ha permitido optimizar los procesos de fabricación mediante la aplicación de algunos métodos japoneses de administración de procesos como, por ejemplo, el sistema Kanban, la entrega Just-in-Time o el enfoque Kaizen”, afirma João Santos, director técnico de Renault Cacia. “Nuestro objetivo es aumentar conti- nuamente la capacidad de producción y maximizar los beneficios a través de la reducción de los tiempos de ciclo. Para conseguirlo, confiamos en los conocimientos tecnológicos especializados de la empresa nipona Mitsubishi Materials”, añade João. “Nuestro objetivo es aumentar continuamente la capacidad de producción y maximizar los beneficios a través de la reducción de los tiempos de ciclo. Para conseguirlo, confiamos en los conocimientos tecnológicos de la empresa nipona Mitsubishi Materials”, explica .João Santos, director técnico de Renault. Optimización de los parámetros de mecanizado: Paulo Vale (Renault) y Javier Mahía Cures (MME) ajustan los parámetros de mecanizado para alcanzar la calidad de acabado óptima de la superficie de cada bomba de aceite. Una tecnología fiable para un rendimiento excepcional A principios de 2015, Renault puso en marcha por primera vez una nueva línea de producción de bombas de aceite con varios centros de mecanizado horizontales de tres ejes GROB BZ40C. Estos equipos utilizaban una fresa de cuatro dientes y 40 mm de diámetro de otro proveedor. “La producción se desarrolló durante varios meses siguiendo nuestros habituales 5 turnos de trabajo, siete días a la semana. Sin embargo, aunque la calidad de las piezas mecanizadas cumplía con las especificaciones exi- gidas, teníamos la sensación de que el tiempo de ciclo y la vida útil de la herramienta podían mejorarse. En este sentido, la vida útil de la fresa de cuatro dientes era de 8.000 unidades antes de alcanzar el límite admisible de desgaste de la placa. Por su parte, la FMAX de seis dientes permite mecanizar con facilidad 12.000 unidades antes de tener que sustituir la herramienta. Además, una mejora fundamental es que esta nueva solución nos permitió acortar cada ciclo en 6 segundos, lo que supone un ahorro total de tiempo del 15 %. Aunque seis segundos por ciclo —en un ciclo se mecanizan dos bombas de aceite— pue- den parecer insignificantes, cuando se multiplican por 300.000 componentes, representan una reducción anual de tiempo con- siderable. Este ahorro se consiguifó fundamentalmente con el aumento de la velocidad de avance total, que pasó de 9.000 Vf (mm/min) a 13.000 Vf (mm/min), con una profundidad de corte (ap) de 1 mm, al tiempo que se mantenía un excelente acabado de las superficies hasta una tolerancia máxima de 1,6 Ra”, comenta Paulo. Otra ventaja adicional que ofrecen las fresas FMAX es su facilidad de uso en cuanto a la configuración previa de la herra- mienta. El aumento continuo de la demanda no solo obligó a Renault Cacia a duplicar la capacidad de la línea de producción de bombas de aceite, sino también a intensificar su búsqueda de un sistema extremadamente preciso y eficaz que facilitase la configuración previa de la altura de la herramienta según 250