114 CORTE POR CHORRO DE AGUA mente marcar la pieza o imprimir un letrero metálico. Por lo general se trabaja a muy altas presiones incluso en oca- siones en que no haría falta pero así se agiliza el proceso, logrando mayor rapidez de corte. El corte puede ir desde minutos a horas. La velocidad de corte es de máxima im- portancia y dependerá de factores como la presión de la bomba, la capacidad del intensificador, el diámetro de la tobera, la cantidad y calidad del abrasivo y del espesor de la pieza. La velocidad máxima de salida del líquido tiene un máximo de 1.000 m/s aproximadamente. El abrasivo (mezcla de arcilla y vidrio) añade intensidad de corte, porque el agua a solas no puede seccionar mate- riales muy duros. El espesor de la pieza a cortar deberá tener 5 mm como mínimo, para que este procedimiento sea rentable, y un máximo de 200 mm. Con materiales blandos no hay límite de espesor: con agua a 4.000 bares y abrasivo se puede cortar corcho de 2 m de espesor. Los materiales duros son: aceros endurecidos, titanio, alea- ciones de níquel, cerámicas. En cuanto a bombas, las hay de todas las potencias en el mercado. Citemos una: bomba de pistón de ultra alta pre- sión para corte por agua; máximo psi 90.000 (6.200 bares), 50 HP (37 kW). El método se puede emplear, sin corte, para preparar su- perficies, la limpieza de barcos, automóviles y en la indus- tria aeroespacial. No genera contaminantes ni comporta oxidación superficial. Además, la generación de viruta no es un problema. La máquina dispone de un recipiente para recibir el chorro de agua y el material eliminado. El abrasivo usado se puede reciclar para reutilizarlo. Este proceso no endurece el material ni lo deforma por lo que, en este sen- tido, es más útil que el láser, el oxicorte o el plasma. Asi- mismo, al no haber herramientas de corte no existe el desgaste de la misma. Es un proceso sin exfoliación ni desgarros, apto para mecanizar perfiles intricados. Y no hay tensiones residuales debido a que el proceso no ge- nera esfuerzos de corte. Tampoco genera gases. El mecanizado lo puede realizar el mismo ingeniero que ha diseñado la pieza ya que no requiere un trabajo manual bruto sino simplemente programar la máquina, ubicar la pieza y recogerla una vez mecanizada. En comparación con el láser, el chorro de agua permite cortar espesores mayores. En cuanto a velocidad de corte el plasma es más rápido que el corte por agua. En este proceso una bomba con intensificador de ultrapresión aporta al menos hasta 4.000 bares de presión y el agua sale a la velocidad de Mach 4c. El corte por plasma es más rápido que el corte por agua pero calienta el material. Foto Vanad. En la oficina hace falta un PC para el diseño de la pieza y, en el taller, un PC de taller donde se reciben las órdenes del PC de oficina. Aquí es donde se ejecuta la orden de trabajo directamente sobre la máquina de corte por agua. Se necesita refrigeración del sistema mecánico que rea- liza el corte, para evitar el sobrecalentamiento. Una pe- queña bomba mueve el refrigerante. El depósito de abrasivos no crea problemas. Para el agua hace falta un descalcificador, para evitar la obstrucción de tuberías. I tecnología