75 RECTIFICADO Ante la evidencia de que en los procesos de rectifi- cado el campo de mejora en la eficiencia de la apli- cación de condiciones de refrigeración tradicionales es sustancial, en el presente trabajo se ha llevado a cabo un análisis experimental sobre la influencia de las condi- ciones de refrigeración (caudal, coherencia, orientación y velocidad del chorro) en el acabado superficial (rugosidad), integridad superficial (dañado térmico), tolerancias geomé- tricas y estabilidad dimensional de las piezas. Los resulta- dos reflejan la importancia y ventajas del empleo de chorros coherentes a elevada velocidad dirigidos al punto de corte sobre la precisión, estabilidad y productividad de los procesos. Con la finalidad de conseguir este tipo de chorros y, al mismo tiempo incrementar la eficiencia de los sistemas de refrigeración, se ha realizado un análisis de la influencia del diseño de las boquillas en la obtención de campos de velocidad mediante el empleo de herramientas de simulación CFD. Como resultado se han obtenido nue- vos diseños de boquillas que optimizan las características del chorro empleado con un máximo aprovechamiento de la presión del sistema. Finalmente, el empleo de boquillas correctamente dimensionadas y de geometría optimizada se ha validado sobre aplicaciones industriales, donde se han obtenido elevados incrementos de productividad e im- portantes mejoras en la eficiencia energética de los siste- mas de refrigeración. 1. Introducción Los procesos de rectificado están comúnmente relacio- nados con el mecanizado de materiales de alta dureza con tolerancias y acabados superficiales muy ajustados. Sin embargo, tal como describen Oliveira et al. [1] en su revisión de los retos industriales en el rectificado, surgen nuevas oportunidades de desarrollo debido a la necesidad de productos de alta tecnología. Sectores como el aero- náutico, la generación de energía, ferrocarriles de alta ve- locidad o microtecnologías, caracterizados por producir componentes de alto valor añadido, generan nuevos ne- cesidades sobre los procesos abrasivos convencionales, conduciendo al desarrollo de soluciones innovadoras. Los nuevos avances en los procesos de rectificado están también relacionados con la producción sostenible. El au- mento de la preocupación en temas medioambientales y de sostenibilidad está conduciendo a la industria hacia un nuevo paradigma. Los fabricantes de máquina-herramien- ta y los usuarios finales tienen que soportar las presiones impuestas por las regulaciones a escala global. La aten- ción no solo está centrada en el consumo de energía y la eliminación de residuos (ver la norma ISO 14000), sino también en los costes generados por las prácticas indus- triales no sostenibles, que incluyen criterios sociales, me- dioambientales y de eficiencia económica [2]. Está científicamente aceptado que la producción debe contri- buir al desarrollo sostenible ya que es el principal facilita- dor para llevarlo a cabo [2,3]. Los refrigerantes y lubricantes son utilizados normalmen- te en las operaciones convencionales de mecanizado y en los procesos abrasivos. En este sentido, ha aparecido un nuevo punto de vista basado en la consideración de los costes medioambientales y los riesgos asociados a su uso. Sin lugar a dudas, los refrigerantes y lubricantes mejoran en gran medida el funcionamiento de los proce- sos. La selección y aplicación óptima de estos fluidos en rectificado es un aspecto de gran importancia. El fluido debe reunir unas características para alcanzar una refri- geración y lubricación favorables a la vez que se genera una eliminación de material eficiente y una protección efectiva contra la corrosión [4]. Por lo tanto, los costes y riesgos relacionados con el uso de refrigerantes en recti- ficado deben de tenerse en cuenta en la definición de la operación. Además del coste del propio fluido, existen otros aspectos que se deben tener en cuenta: la elimina- ción del fluido, el reciclado, las medidas de seguridad, etc. Aparte de estos aspectos, el refrigerante debe estar lim- pio y en buenas condiciones, por lo que hoy en día es obli- gatorio el uso de equipos de filtrado. Estos sistemas son caros y ocupan un considerable espacio en planta, hasta un 120% del espacio de máquina. Actualmente existen tecnologías para reducir el consumo de refrigeración y lu- bricación en los procesos de mecanizado convencionales. Se pueden encontrar en la bibliografía numerosos traba- jos de investigación en este campo [5]. Algunas de estas técnicas, como el MQL (Minimum Quantity Lubrication) o el mecanizado en seco, se pueden encontrar en aplica- ciones industriales, especialmente en procesos como el torneado, el taladrado o incluso el fresado. Como ejem- plo, en una reciente publicación Sharma et al. [6] enseñan técnicas de refrigeración avanzadas para mejorar la pro- ductividad en el torneado de materiales difíciles de me- canizar. Sin embargo, aunque las últimas publicaciones [7] y trabajos hacia sistemas que conducen a la reducción o incluso eliminación del refrigerante en rectificado son prometedores, aún no ha sido posible conseguir una so- tecnología