52 FABRICACIÓN ADITIVA Máquina Fortus expuesta en la jornada. cuya solución aún podrían profundizar las so- luciones de impresión 3D, sobre todo en el ámbito aeroespacial donde un mínimo error puede ser fatal: mejorar el binomio máquina- material, optimización de estrategias produc- tivas, desarrollo de nuevos materiales, nuevas estrategias de diseño, tratamientos superficiales específicos, posicionamiento de insertos durante el proceso, inserción de fi- bras continuas direccionales, mayor rapidez, precisión y trazabilidad de la calidad... En re- sumen, y como concluía el responsable del INTA, “hay que arriesgar, hay que apoyar este tipo de desarrollos, sin perder las ganas y la ilusión”. Antes de la pausa del café, David del Fresno, de Análisis y Simulación, hizo un breve resu- men de los tres modelos Fortus que hay ac- tualmente en el mercado, 360 mc, 400 mc y 900 mc, los cuales se diferencian entre sí, fundamental- mente, por el tamaño y por los materiales que pueden emplear. “Las máquinas Fortus son las más fiables que he visto en este mercado, se amortizan en muy poco tiempo, permiten fabricar de una forma muy ágil y su ins- talación es realmente sencilla”, afirmaba. Materiales actuales en FDM En 1988 Scott Crump inventó el modelado por deposición fundida (FDM) en la cocina de su casa familiar mediante la mezcla de las fórmulas de cera y plástico. Desde en- tonces, las variedades que se pueden emplear con esta tecnología han crecido exponencialmente. FDM usa ter- moplásticos de calidad industrial y el material adecuado está en función de la aplicación que se le vaya a dar y de la temperatura que se vaya a alcanzar. Algunos de los materiales más empleados actualmente son: ABS-M30, ABS-ESD7, PC (policarbonato), PC-ABS, PPSF/PPSU, FDM Nylon 12 y Ultem 9085 (un material cada vez más utilizado por su altísimo rendimiento). Estos materiales se utilizan, por ejemplo, en el diseño y prototipado funcional, del que David del Fresno puso, en otra de sus ponencias, algunos ejemplos de éxito que han conllevado importantes ahorros de dinero y tiempo res- pecto a los procesos de fabricación anteriormente utiliza- Pieza fabricada con una máquina Fortus. dos. Un caso muy notable es el de un motopropulsor de más de 200 piezas que con el empleo de una Fortus 900mc permitió un ahorro de 875.000 dólares (la fabrica- ción del prototipo tan sólo costó 25.000 dólares frente a los 900.000 dólares que hubiera costado si se hubiera mecanizado), así como una reducción de 7,5 meses en el tiempo de producción (con la Fortus se pudo hacer el prototipo en 1,5 meses frente a los 9 meses que se hu- biera tardado si se hubiera mecanizado). También se han logrado importantes ahorros de dinero y tiempo en la fabricación de otro tipo de prototipos, como los conductos de conducción hidráulica de un híbrido avión-helicóptero, en el tren de aterrizaje de un avión... En el campo aeroespacial, David del Fresno se detuvo en dos casos muy llamativos en cuyos prototipos se ha em- pleado fabricación aditiva. Para trabajar en la Estación Es- pacial Internacional se ha desarrollado el robot Robonaut 2, cuyo prototipo se ha realizado con máquinas Fortus y con el policarbonato como material. Para realizar este pro- totipo se ha tardado dos semanas con un coste de 36.000 panorama