tecnología 106 I+D “Mediante este método podemos utilizar polvos muy finos que permiten reducir la temperatura y el tiempo de sintetización, es decir, abaratamos costes y conseguimos materiales con una microestructura más fina, lo que repercutirá fa- vorablemente en las propiedades mecánicas”, explica la corresponsable del grupo, Elena Gordo, del Departamen- to de Ciencia e Ingeniería de los Materiales de la UC3M. El titanio es el metal con mayor resistencia respecto a su peso y se caracteriza por sus excelentes propiedades, como su baja densidad, biocompatibilidad, gran resisten- cia a la corrosión y su carácter no magnético, entre otras. Por ello, se utiliza con asiduidad en el campo biomédico y, sobre todo, en la industria aeronáutica, y sería altamen- te demandado en sectores como el de la automoción de no ser por su elevado coste, según los investigadores. “Actualmente el gran reto de la industria del titanio es la reducción de costes totales de los componentes produ- cidos”, señala Elena Gordo. “Es un gran reto global, en el que están trabajando muchos grupos en el mundo, uti- lizando distintas estrategias”, apunta. Inversiones en titanio De hecho, por ejemplo, recientemente el departamento de Energía de EE UU ha invertido un millón y medio de dólares en un proyecto en el que colaboran, entre otros, la Universidad de Utah y la compañía Ford Motor, para el desarrollo de un método de producción de componentes de titanio de bajo coste mediante pulvimetalurgia, con el objetivo final de aplicarlo en industrias como la aeronáu- tica y automoción. Este sistema de producción resulta más eficiente y permite modificar las propiedades en función de los requerimientos del material En este sentido, las técnicas pulvimetalúrgicas presentan grandes ventajas para el procesamiento de titanio, como el elevado aprovechamiento de material, la reducción de etapas de procesado y el diseño de aleaciones a medida. Sin embargo, presenta dificultades, especialmente en el caso de polvos de pequeño tamaño de partícula. Y es aquí donde entra en acción la técnica coloidal, que nor- malmente se utiliza para procesar cerámicas. “Con las técnicas coloidales se pueden obtener suspen- siones dispersas homogéneamente y estables con alto contenido en sólidos que se pueden pulverizar con aire (‘spray-dry’) para obtener aglomerados esféricos que me- joran el comportamiento frente a la sinterización (una fase de horneado de las piezas), lo que supone reducir en más de 200 oC y una hora las condiciones utilizadas normal- mente para el titanio”, explica la profesora Elena Gordo. Es la primera vez que se usa esta combinación de técnicas para obtener piezas de baja porosidad De hecho, es la primera vez que se utiliza con éxito esta combinación de técnicas para obtener piezas con baja po- rosidad. Hasta el momento otros autores solo han logra- do materiales con porosidades elevadas. La utilización de las técnicas coloidales y pulvimetalúrgi- cas abre un enorme abanico de posibilidades a la hora de diseñar materiales. Ya se han obtenido con éxito disper- siones homogéneas de partículas cerámicas nanométri- cas en polvos de titanio, lo que permite modificar la microestructura de los materiales y sus propiedades, así como mejorar la resistencia al desgaste. Además, se pueden fabricar materiales porosos, materia- les gradiente (su composición varía de un lado a otro), di- seños bottom-up (suma de elementos sencillos para hacer uno complejo), etc., posibilidades en las que está trabajando el grupo actualmente. El grupo GTP trabaja en diversas líneas de investigación en torno al titanio, como el diseño de nuevas aleaciones con elementos más baratos, como el hierro en lugar del vanadio. La obtención de titanio sinterizado de altas prestaciones, tratando de alcanzar la densidad total del material o ausencia de porosidad; el desarrollo de recu-