58 Mikel Fernández de Castillo Oyarzábal, Head of Sales Iberia at Swisslog Logistics Automation, explicó a clientes e invitados la solución AutoStore que está obteniendo un rendimiento excelente en STIHL España. Acerca de Swisslog Swisslog, por su parte, es una empresa con más de 100 años de historia. Desde los años 70 ofrece soluciones de automa- tización intralogística y desde 2016 es parte del Grupo KUKA, un dedicado a la robótica industrial cuyo negocio principal es el de la automoción y producción, aunque sin desdeñar el sector de la intralogística. Precisamente, Swisslog tiene una división dedicada a la logística hospitalaria y otra dedicada a la intralogística propiamente dicha. Sus cifras de negocio alcanzan 3.500 M€ de facturación y cuenta con 14.000 empleados en el mundo. Además del AutoStore, sus soluciones abarcan sistemas para palés o cargas ligeras como shuttle, transportadores, paletizado automático, etc, junto al software SynQ y su acuerdo con SAP. Ordenación ABC clásica y gestión de la demanda AutoStore tiene un sistema de gestión basado en la frecuencia de uso. Así, las referencias que se usan con más frecuencia están en la parte de arriba de la estructura, mientras que las referencias de menor uso se quedan abajo. “Se trata de una ordenación ABC clásica al fin y al cabo, que se compone de forma natural a medida que se realizan la operaciones de picking”, explicó Mikel Fernández. Así, podemos encontrar referencias E que se quedan abajo del todo, mientras que las ABC quedan arriba. Si además hay gestión de la demanda mediante estima- ción de pedidos, el rendimiento mejora: "En AutoStore, es posible usar el sistema SAP para preparar los pedi- dos con antelación a la apertura de los puertos de picking. Los robots van ubicando los cajones que se van a demandar en los pedidos como paso previo a la apertura de los puertos de picking", afirmó Mikel Fernández del Castillo. También hay diferentes formas de organizar las cube- tas en función de cada solución concreta. Así se puede trabajar con cubeta vacía o hueco libre, por ejemplo en STIHL se han dispuesto cuatro tipos de cubeta (de una, dos, cuatro y ocho ubicaciones) y se trabaja a hueco libre. A preguntas de los asistentes acerca de las referen- cias que se gestionan en AutoStore, se señaló que si en STIHL se gestionan unas 30.000 referencias, de las que hay activas unas 21.000 y el resto bajo pedido, en AutoStore se gestionan entre 12.000 y 15.000 refe- rencias. La razón es sencilla, para sacarle el máximo rendimiento a AutoStore se dejan fuera las referencias extremas o porque apenas se piden o porque tienen mucha rotación. Un ejemplo son los filtros de aire, con demandas de miles de unidades por lo que sería poco eficiente meterlo en el AutoStore, ya que cargaría en exceso la labor de gestión de los pedidos. La integración en STIHL, productividad por contrato Un protagonista principal en la ampliación del almacén y la integración de AutoStore en STIHL es José Luis Espa Feced, Director de Logística de STIHL. Para entender la operativa, Espa nos explicó que STIHL recibe producto de EEUU, Alemania, Suiza, Austria y China. Los flujos pueden ser envíos directos a clientes principalmente en campañas de jardinería, en enero o febrero; mientras que el resto de la operativa se lleva a cabo desde el Centro Logístico de Torres de la Alameda a más de 800 distribuidores de España y Portugal. Además, también se gestionan las devoluciones. Según señaló Espa, “La solución AutoStore se eligió como sucesora de un miniload que había durado 20 años, con una fiabilidad reducida y contratiempos añadidos como el hecho de que ante un problema se paraba la instala- ción entera hasta que se restablecía la operativa logística”. Tras barajar la instalación de otro miniload con transele- vadores o un sistema shuttle, la balanza se decantó hacia Autostore, “firmando por contrato una productividad mínima de 80 líneas por puesto. Ahora la productividad está en 105 o 110 líneas, dependiendo del operario.” En el AutoStore de STIHL se trabaja con los repuestos y accesorios de pequeño tamaño y rotación “normal”, con 18 robots y 12.000 cajones que pueden ser subdivididos en dos, cuatro y ocho ubicaciones. “La implementación fue más fácil de lo esperado, con una construcción que se completó en tres semanas; el proceso de llenado de los 10.000 cajones iniciales duró cinco días y el software manutencion & almacenaje 538 LOGÍSTICA DE PEQUEÑOS ARTÍCULOS Escáner