el coste del transporte y repercutir un mínimo coste a un producto de bajo valor añadido. 2.- Los AGVs están provistos de sistemas que les permiten trabajar en entornos agresivos, en este caso a temperatura controlada. Ya que el producto que se transporta requiere este tipo de entornos. Nuevos diseños para altísimas cadencias Un caso muy especial en la automatiza- ción con AGV de flujos logísticos con altas cadencias productivas lo encontramos en las plantas de fabricación de Norteamérica de una prestigiosa multinacional suiza. La empresa se encontró con la necesidad de dar respuesta a nuevas normas legislativas y de calidad sobre su producto final, por lo que decide adoptar un novedoso sistema produc- 64 esta forma, cuando no tienen tareas asig- nadas o se encuentran por debajo del nivel mínimo de carga se dirigen automáticamen- te a la estación de recarga, garantizando así su funcionamiento 24/7/365. Además, los AGV han sido equipados con elementos para garantizar la seguridad de las personas, los productos y las instalaciones. Altas cadencias en bollería de bajo coste Otra línea emergente de producción en el sector alimentario se encuentra en los pro- ductos pre-horneados y ultracongelados para su posterior cocción en el punto de venta fi- nal de la panadería y repostería. En este caso de éxito, encontramos también altas caden- cias de movimientos de palés para atender a un aumento de la demanda de este tipo de productos. También en este caso, se opta por una solución flexible de automatización que permite reducir los costes logísticos asocia- dos a la producción de este producto low cost, gracias a la implementación de AGV que se encargan del transporte del producto final de la línea de paletizado a enfardado, y de enfardado al almacén de ultracongelados. El sistema se realizó a medida con un sistema de mecánica estándar por dos princi- pales razones: 1.- Los AGVs incluyen un pisón, que permite sujetar la carga por arriba y por abajo, al tra- tarse de una carga inestable, porque por las altas cadencias de producción y para minimi- zar los desplazamientos se transportan palés de gran altura y poco peso, para rentabilizar tivo que garantice los criterios de sanidad establecidos. Además, el sistema productivo conlleva un enorme aumento de su cadencia, minimizando el tamaño de las unidades pro- ductivas y aumentando los costes logísticos de la mercancía en el propio proceso de fa- bricación. A ello se le añade que el novedoso proceso de fabricación implica también un cambio significativo en las geometrías del contenedor estándar de transporte, ya que se debe transportar producto a granel sobre contenedores cilíndricos de dimensiones especiales con altísimas cadencias producti- vas. Para cubrir esta necesidad tan específica y cumplir con el flujo tenso de la instalación, se debe diseñar una garra de transporte en sustitución de las tradicionales horquillas para transportar palés que se utilizan nor- malmente en AGV. Para minimizar el enorme flujo logístico productivo de la instalación, se realiza un estudio por el que todos los movimientos puedan ser absorbidos por ocho AGV láser guiados, dotados con el implemento garra de transporte que permite desplazar cuatro uni- dades por movimiento. Además, al software de la instalación se la dota de un sistema de gestión que permite la comunicación entre todas las máquinas instaladas en planta, su monitorización y comunicación con el ERP para optimizar la flota de AGV y hacer más competitiva la instalación. Además, para reforzar la instalación y robustecer su correcto funcionamiento, mini- mizando los posibles riesgos; tras un estudio exhaustivo de las cadencias de producción se opta por complementar el sistema de los ocho vehículos AGVs con un sistema de intercambio automático de baterías, que permita asegurar la producción en flujo tenso las 24 horas del día los 365 días del año, ya que se trata de un producto elaborado que es perecedero y tiene un consumo estable en este mercado. Fuente: Asti manutencion & almacenaje 500 CARRETILLAS ELEVADORAS Y AGV Informe