Green Factory: el bucle de la energía verde La naturaleza es su mejor proveedor por lo que un valor importante para Mydibel es su proyecto Green Factory, que arranca en 2005 con el tratamiento del agua para mejorar su calidad y optimizar la separación de residuos ricos en energía. En 2006, se pone en marcha el primer motor de biogás para producir a partir de los residuos electricidad y calor para las fábricas de producción. A día de hoy, el conjunto de la explotación es de gestión propia y es la base para la instalación de un segundo digestor en 2013, que será el mayor construido en el procesamiento de la patata. La totalidad de los residuos de tres plantas de producción que se eliminaba con camiones sobre los pastos, se transforma directamente en las instalaciones de Mydibel en energía eléctrica y térmica 100% ecológica. A día de hoy la planta de biogás proporciona un tercio de la electricidad necesario. El objetivo persigue alcanzar el 75% y más allá el 100% de energía verde. Este supone una importante reducción de las emisiones de CO2, es decir 56.000 toneladas de desechos y 2.000 camiones ahorrados al año. La capacidad de digestión prevista para tres fábricas suplementarias multiplicará por tres la producción de electricidad verde. Con ello, la compra de energía por kg de producto envasado se reducirá en un 40% con respecto al año de referencia, 2002. Como explican desde la empresa con esta inversión en sus propias materias primas, provenientes de los campos de patatas, únicamente devuelve a la tierra un volumen de residuos mínimo. Las materias primas son a la vez la base del producto acabado y de una gran parte de la energía necesaria para su fabricación. Es el bucle contra el cambio climático. 58 En los cinco pasillos de 93 metros cada uno del almacén de canal de gran altura, cinco transelevadores alimentan 57 canales por nivel. En estos canales, la mercancía se almacena a una profundidad de 11 ubica- ciones. En total, el almacén de congelados ofrece 3.000 ubicaciones para los europalés (1.200 x 800 mm), a las que se suman apro- ximadamente 25.600 ubicaciones para los palés industriales (1.200 x 1.000 mm). Los canales se pueden gestionar (excepto los dos canales exteriores) desde dos pasillos gracias al sistema de lanzadera Schaefer Orbiter Sys- tem. De esta forma podemos abastecer los canales desde dos lados con lotes diferentes, según las necesidades del momento, o alma- cenar según el principio FIFO (First-In-First- Out) desde un lado del canal y desalmacenar por el otro, explica Dires Seynaeve, Director de Logística de Mydibel. Tras aceptar los palés, los transelevadores los llevan al canal indicado. Ambos flujos de materiales están parcialmente separados y controlados por el Software de Gestión de Almacenes, Wamas. Esto significa, que Mydibel puede almacenar o desalmacenar, o usar ambas funciones simultáneamente. Así, el sistema de manutención para transportar palés está diseñado para que puedan mover los materiales procedentes de ambos flujos. Desde la recepción de la mercancía, los palés recibidos se transfieren al sistema de rodillos; a continuación una estación de recolocación automática pone los palés en la zona de recepción, desde la que se trasladan al almacén de gran altura. Por su parte, el sistema de rodillos sirve a dos secciones de almacenaje que están una encima de la otra: el almacenaje se hace en el nivel inferior y el desalmacenaje en el nivel superior. A su vez, los productos desalmacenados pueden ir a dos zonas, bien a la de suministro de materias primas y semielaborados, o bien a la de preparación de pedidos. En ambas zonas, hay un sistema de elevación que deposita los palés en la zona de preparación manutencion & almacenaje 496 ALIMENTACIÓN Y BEBIDAS. NUEVAS CLAVES Escáner