Mayor inversión en I+D y menores emisiones de CO2 Las principales líneas básicas para intralogística en las que está trabajando la compañía alemana son: disminución de costes, reducción del consumo de energía, aumento de las soluciones automatizadas y oferta de soluciones muy específicas para los mercados emergentes. Para dar respuesta a estos retos, según Klaus-Dieter Rosenbach, responsable de gestión e ingeniería, Jungheninrich innova más intensamente que nunca. En este sentido, el gasto en I+D no para de crecer y ya sobrepasa los 40M€ al año, frente a los 34 M€ invertidos en el periodo anterior de la crisis. También el número de empleados en I+D se sigue incrementado sensiblemente, superando las 400 personas frente a las 300 que empleaban antes de la crisis. Otro área de desarrollo se encuentra en la mejorara del impacto ecológico, en cuanto a las emisiones de CO2, tanto en las etapas de producción y operación. En el año 2010, ya se consiguió una reducción del 23% y para el 2020 se ha establecido el objetivo del 20%. Según Rosenbach, la empresa Jungheinrich es el único fabricante del sector con una certificación del TÜV en cuanto a producto. Otras claves de futuro se encuentran en la producción a mayor escala explorando aplicaciones fuera del ámbito logístico o en las baterías compactas y los trenes de ruta. En este sentido, un aspecto a destacar es el éxito obtenido con las baterías de ion-litio que actualmente produce la firma, como el que equipa la transpaleta EJE 112i. Tiene dimensiones extremadamente reducidas y aumenta la eficiencia del vehículo en hasta en un 10%. Klaus-Dieter Rosenbach aseguró que habrá más novedades en el CeMAT para esta línea de producto, como nuevas baterías con inteligencia integrada. cabo recientemente es el movimien- to de tanques automático en una planta de alimentación, utilizando carretillas autoguiadas sin conduc- tor, equipadas con un sofisticado sistema de navegación por laser y transponders. Cada carretilla es capaz de recoger un depósito en una zona y ubicarlo físicamente bajo la válvula de descarga asignada en otra zona, conectarlo y esperar a que se llene de producto con la cantidad prefijada; a continuación lo desconecta de la vál- vula y lo transporta a otra zona de la planta para continuar con el proceso productivo Visita a una fábrica altamente automatizada En el proyecto de la fábrica de Degernpoint, se han invertido 40 M€, dispone de una superficie de 23.000 m2 y 300 empleados que trabajan en esta localidad cercana a Munich. Estas son las cifras, pero la fachada de la fábrica situada en una zona donde se concentran industrias de alta tecno- logía como BMW, Audi, etc., esconde muchas otras novedades hace que puedan encontrarse con dificultades a la hora de encontrar técnicos de pri- mer orden. La solución la da el reputa- do sistema de aprendices germano, que atenúa esta circunstancia, por ejemplo, actualmente en la fábrica de Degernpoint hay 17 personas contratadas en este régimen, con un ciclo de formación de 2 a 5 años en distintas competencias. Con estos datos, empezamos nuestro recorrido de la fábrica donde Jungheinrich produce principalmente las carretillas avanzadas de pasillo es- trecho, con una capacidad productiva de hasta 3.000 vehículos al año. El diseño de la planta ha sido concebido para conseguir un flujo de trabajo optimizado a través de cinco áreas perfectamente diferenciadas. La primera es el área de logística, dónde se reciben, almacenan y gestionan los componentes; le sigue el área de fabricación, dónde podemos ver en una de las zonas principales, el pro- ceso de manufactura del mástil. Aquí, encontramos los robots de corte y soldadura y las máquinas de corte por plasma y láser, en este último caso, con precisiones de hasta un mm. Los perfiles y otras partes de la carretilla se obtienen gracias a unas sofisticadas prensas hidraúlicas. A continuación, pasamos al au- tomatizada área de pintura, que está activa las 24 horas y dispone de una cadena de transporte elevada que va llevando las piezas por las distintas fases del proceso hasta que alcanzan el acabado deseado. Al inicio de la cadena, el sistema identifica automá- ticamente el tipo de pieza, la limpia y le aplica pintura con un proceso de secado a 180oC. El 85% de los com- ponentes hacen todo el proceso de pintura de forma automática y solo el 15% requiere una operación de ajuste manual, ya sea por la geometría o tamaño especial de la pieza o bien porque alguna zona del componente estuviera proyectada en la sombra frente al robot de pintura. La siguiente área de nuestra visita es la de ensamblaje, que dispone de cinco líneas de montaje, basadas en un chasis que se desplaza automá- ticamente con el componente, el chasis de la carretilla o su cabina, por las distintas secuencias del proceso. El sistema permite inclinar o voltear el componente, de forma que el opera- rio siempre puede ejecutar la tarea sin esfuerzo físico. Se ha destinado una línea de mon- taje para las cabinas del conductor y cuatro líneas a los chasis de los mo- delos de 48 V y 80 V. La sección final de estas líneas está reservada para aquellos vehículos que requieren una personalización del cliente, algo que supone entre un 10 y un 15% de todas las unidades producidas (por ejemplo, si se quieren sensores de detección por láser, etc.). Además, se cuenta con una fase de verificación automática en la que se comprueban los frenos, velocidad o estabilidad del vehículo en condiciones límite de trabajo. Ya en el final de nuestra visita, encontramos el área de expedición de mercancías, que es donde todo el proceso de construcción cobra vida. En Europa, es posible transportar vehículos con un mástil de hasta 4 m, pero para otros destinos o para modelos con alturas superiores, es necesario desmontar y embalar los componentes de la carretilla para poderlos expedir a su destino. Toda la vida de los diferentes pasos en la construcción de una ca- rretilla, sin olvidar la formación, bulle detrás de las paredes de la fábrica de Degernpoint. Xavier Alcober 29 manutencion & almacenaje 496 Empresas