Automatización del almacén en tres fases El enfoque a la automatización de las tareas del almacén, se llevó a cabo en tres fases: la primera consistió en la automatización de la estiba y almacenamiento mediante la implan- tación de un almacén automático, que fue adjudicado a Mecalux. Se trata de una instala- ción autoportante con una superficie de 2.300 m2, una altura de 21 m, 24 m de profundidad y una longitud de 100 m y capacidad para 7.000 palés, que está asistido por tres transeleva- dores de doble profundidad. También se han instalado 76 unidades de transportadores, dis- pone de un sistema de etiquetaje con RFID y la gestión se realiza mediante el EasyWMS de Mecalux. En la segunda fase, se automatizó la pale- tización y preparación de pedidos con un ro- bot antropomórfico de seis ejes que prepara el picking de KH Lloreda a nivel de caja. Final- mente, en la tercera fase, se abordó la auto- matización de la carga de camiones median- te un brazo robotizado que carga y descarga camiones de cualquier tipo sin la intervención de personas. Daniel Lancho nos explica cómo se lleva a cabo la preparación de pedidos: en primer lugar, organizamos la preparación de rutas y a medida que van llegando los pedidos al sistema SAP, se irán acumulando en el pool de entregas con las rutas predeterminadas en SAP. En el momento en el que el departamento de logística lo considere oportuno, emitirá la orden de preparación de picking para los pe- didos al sistema de Mecalux, con la ruta y con- diciones de entrega. A medida que el sistema vaya informando de la correcta preparación del picking, se añadirán en el pool de preparación de transporte los distintos pedidos agrupados según las rutas predeterminadas. Cuando se desee, el SAP enviará las distin- tas órdenes al SGA con toda la información del picking a realizar. Una vez que el robot recibe Un robot para el picking y paletizado ■ El sistema de picking dispone de un robot antropomórfico de seis ejes, desarrollado e implementado por la ingeniería Pyssa, que se desplaza por un carril de 10 metros para poder recoger producto de las estaciones de PA y realizar pedidos (dos simultáneamente). Dado que el robot no puede alcanzar las 27 estaciones previstas, han dispuesto una lanzadera de doble cuna que permite acercar o retirar los palés de la zona de trabajo del robot en función de las necesidades puntuales. El sistema está dotado de visión artificial en 3D gracias a una cámara convencional y un sistema láser que le da la profundidad necesaria a la imagen tridimensional, calculando la mejor disposición espacial de las cajas en base a criterios de peso y volumen. Este software se conoce como PYMAN. Una vez finalizado el pedido de picking, la lanzadera envía el palé a la zona de enfardado donde una enfardadora asegura la carga y la dota de una cobertura plástica. Una vez comprobada la correcta finalización del pedido, se imprime una etiqueta con el código SCC asociado a la expedición y el palé es desplazado a la zona del silo automático. En este sentido, Daniel Lancho pone de relieve la flexibilidad de la tecnología adoptada, por lo que el robot es capaz de clasificar automáticamente en función de los diferentes clientes como son las grandes superficies. Así, el palé se adapta a los diferentes requerimientos como pueden ser palés mixtos, por columnas, referencia por palé, etc. 51 manutencion & almacenaje 473/474 DROGUERÍA Y PERFUMERÍA Escáner