46 suficiente de cajas de una determinada refe- rencia de baja cadencia, el sistema traslada el palé desde el círculo exterior al círculo interior y, entonces, el preacumulador alimenta al ro- bot con todos los mosaicos disponibles de di- cha referencia. Cuando este trasvase finaliza, el carro devuelve ese palé del círculo interior al círculo exterior y devuelve el palé de alta ca- dencia a su posición original. Storafish: del salmón al almacenamiento frigorífico La empresa de origen noruego Optimar, que dispone de una planta de fabricación en Porri- ño (Vigo), con conocidas soluciones en el ám- bito del sector pesquero y que participó en el proyecto Optipall en Noruega ha tenido tam- bién protagonismo en Storafish. En el marco del proyecto Storafish, se con- sideró que una variante de la solución Optipall podría aplicarse para automatizar el almace- namiento frigorífico que se expuso anterior- mente. No obstante, y dado que el número de referencias a paletizar en este entorno es mucho más elevado, se hizo evidente la ne- cesidad de realizar una simulación virtual de cómo dicha variante podría dar respuesta a la demanda de esta actividad. Para alimentar de datos al simulador, desa- rrollado por el CTAG (Centro Tecnológico de Automoción de Galicia), se realizaron diversas visitas a procesos de descarga, con objeto de identificar de forma preliminar los elementos y problemas que pueden presentar este tipo de descargas para migrar a un sistema robotiza- do. Con objeto de dimensionar adecuadamen- te el sistema a simular, se obtuvieron datos de más de 20 descargas reales y de distinta pro- cedencia, que abarcan la mayor parte de las descargas posibles en un entorno real. Asimismo, se probaron diversas configu- raciones, con diferente número de tramos de preacumulación, robots, carros de transferen- cia, etc. En líneas generales el sistema consta de una zona de entrada de producto en la que los operarios cargan cajas a la velocidad nomi- nal seleccionada; identifican las referencias de cada caja y le asignan una etiqueta de identifi- cación (RFID, CB, etc.). A continuación, pasa a la zona de identificación de cajas, donde el sis- tema lee la referencia a la entrada de la zona de preacumulación, identificando inequívo- camente cada caja y asignándole un camino concreto. Asimismo se ha dispuesto una zona de preacumulación para las referencias de alta cadencia (denominadas comunes), donde cintas transportadoras situadas en paralelo (barras) acumulan referencias iguales. Cuan- do en las líneas de preacumulación se junta el número de cajas que conforma el mosaico de una referencia común concreta; se extraen y dirigen al punto de formación del mosaico con las cajas correspondientes. Las cajas de refe- rencias no comunes son paletizadas indivi- dualmente por el robot. Finalmente, en la zona de paletizado y ex- pedición, el robot dispone, formando círculos concéntricos, de dos líneas de palés. En el exterior se encontrarán las referencias deno- minadas no comunes, que suponen un menor número de movimientos para el robot y en el interior las referencias comunes, que supo- nen un mayor número de movimientos para el robot. Entre ellas, se encuentran dos carros de transferencia que se encargan de la trans- ferencia de palés entre los círculos exterior e interior. Julio Maroto. Coordinador del área de tecnología de productos pesqueros Cetmar (Centro Tecnológico del Mar). José Irisarri. Director de Optimar. Luis García. Técnico área de procesos de fabricación CTAG (Centro Tecnológico de Automoción de Galicia). José Ignacio Armesto Quiroga. Presidente del comité organizador de las Jornadas JAI’2010. Universidad de Vigo. Sistema de robotización que, finalmente, se consideró más adecuado para solucionar la problemática planteada. manutencion & almacenaje 472 LOGÍSTICA DEL FRÍO Escáner