forma automática toda esta diversidad, se ne- cesita disponer de múltiples centros de paleti- zado donde cada robot atiende, por lo general, entre tres y cinco referencias. Y, además de la ocupación de espacio que este despliegue im- plica, en estas instalaciones se replican mul- titud de costosos elementos periféricos como detectores de metales en caja; impresoras; etiquetadotas; enfardadotas, etc. que podrían ser compartidos por los diferentes sistemas instalados. En los años noventa, esta operativa se fue haciendo crítica a medida que la industria sal- monera, una de las más avanzadas en cuanto a tecnologías de proceso automatizadas iba creciendo. El sistema tradicional con robot podía con- seguir manejar, a lo sumo, unos ocho o nueve palés en el ámbito de alcance del robot y, ade- más, se encontraba limitado a una velocidad máxima de operación que rondaba las 10 cajas por minuto. Optipall: I+D+i en la industria salmonera noruega La necesidad de buscar una solución más flexible y que permitiese gestionar un mayor número de referencias en cada centro de pa- letizado, impulsó un proyecto de I+D+i, de- sarrollado conjuntamente por la industria sal- monera noruega, con la ayuda del gobierno, y la empresa Optimar. La solución desarrollada, que ya cuenta con varias unidades en funcio- namiento, partió del concepto de combinar las tareas del proceso de paletizado y fragmentar- las en distintos elementos. La idea básica del sistema consta, como en el paletizador clási- co, de un robot antropomórfico situado en el centro de un anillo de palés. El siguiente paso fue dotar a ese anillo de palés de un carro de transporte que pudiera recoger cualquiera de los palés y transferirlo al exterior del anillo (ya sea a la zona de recepción de palés vacíos o al de expedición de palés llenos). Sin embargo, esta solución seguía teniendo el mismo límite de palés en el alcance del ro- bot que la tradicional (ocho o nueve palés). Por este motivo, se desarrolló un carro de transfe- rencia, con capacidad para dos palés, que per- mitiese realizar una doble función: llevar un palé y dejar el siguiente. Como los movimien- tos del carro tienen que ser muy lentos (las ca- jas situadas en los palés no están plastificadas y su estabilidad es, por tanto, muy reducida), la economía de tiempos que supone esta doble función del carro reduce de forma significativa los tiempos de transferencia desde el círculo interior de palés hasta el exterior. Las referencias llegan aleatoriamente A la búsqueda de mejoras adicionales, se es- tudió cómo optimizar el movimiento del propio brazo del robot y se llegó a la conclusión de que lo más adecuado sería hacer que el robot manipulase en cada operación no una caja sino un mosaico completo (una capa). Para ha- cer viable esta posibilidad, teniendo en cuenta que la planta produce unas 20-30 referencias distintas y que éstas van llegando a la zona de paletizado de forma totalmente aleatoria, se adoptó la solución de crear una zona de pre- acumulación en la que las cajas se identifican y agrupan por categorías. A la salida de esta zona, se integra, además, un sistema de cons- trucción de mosaicos muy eficiente y flexible que es el encargado de suministrarlos al robot de forma que, en un único movimiento, pueda depositar en los palés una capa completa de cajas. Para los casos en los que se necesite ges- tionar un mayor número de transferencias y referencias, existe la posibilidad de incorporar al sistema un segundo carro de transferencia (que trabaje de forma sincronizada con el pri- mero) y un segundo círculo de palés, de ma- nera que los palés de las referencias de baja cadencia se sitúan en el círculo exterior. Cuan- do el preacumulador dispone de un conjunto El robot seleccionado en el sistema Optipal, con un robot Kuka de la serie Artic que puede operar hasta en -30oC y mover cargas de hasta 180 kg con un alcance superior a 3 m. 45 manutencion & almacenaje 472 LOGÍSTICA DEL FRÍO Escáner