36 Algunas preguntas acerca de la supervivencia en época de crisis Lean aplicado a Logística [I] En este primer capítulo, el autor parte desde el intrincado contexto de crisis en el que las empresas intentan sobrevivir para concluir que Lean aplicado a la logística puede ser un procedimiento clave. Un ejemplo claro es su inventor, la empresa Toyota, que tras 25 años de crecimiento cambió su primer propósito Lean aplicado al servicio al cliente por el de ser la más grande, algo que a los clientes no les interesa. En el siguiente capítulo mostrará las herramientas. Como bien sabemos, esta- mos en crisis, lo que, entre otros aspectos, significa un menor consumo por mie- do al futuro, por lo tanto, la pregunta es: ¿cómo podemos esti- mular el consumo? Normalmente, por medio de una reducción del precio de venta. Sin embargo, además, nuestros clientes exigen más calidad y servicio, junto a plazos de entrega cada vez más cortos (nadie quiere tener stock). Y por si fuera poco, debemos enfrentarnos a la competencia low cost (India/China) y tenemos mayores regulaciones gu- bernamentales (certificaciones medio ambientales, regulaciones de horarios, transporte, tasas, impuestos, etc.). En este panorama, la pregunta es ¿cómo puedo sobrevivir? Para responder a esta pregunta, me van a permitir citar a Charles Darwin, quien nos señaló una de las claves de la supervivencia No es la más fuerte ni la más inteligente de las especies la que sobrevive al cambio, sino la que mejor se adapta. Y vivimos en una de las épocas de la historia en la que están sucediendo más cambios y más rápidamente. ¿Qué podemos hacer? Lo primero, preguntarnos, ¿cuál es el objetivo de mi empresa? Desde luego, ganar dine- ro, pero ¿cómo? Sólo hay una forma: aumentado los ingresos o reduciendo los gastos. Por tanto, si mis ingresos bajan en época de crisis, ¿cómo puedo sobrevivir? No podemos bajar el mar- gen, ya que la empresa cierra, así que sólo puedo bajar el coste. Entonces ¿cómo se puede bajar el coste? En este punto es donde la logística es clave ya que las empresas no pueden reducir demasiado los costes de materia prima y los precios del petróleo siguen subiendo. Por tanto, reducir los costes logísti- cos es básico. Pero ¿cómo reducirlos? La gestión tradicional se ha basado en despedir gente, o ir a países de bajo coste. Pero ¿da buenos resultados? Sólo a corto plazo. Sin embargo, existe una gestión más eficiente como eliminar las actividades que no generan valor para el cliente. ¿Cómo se puede dar más calidad y servicio con menor coste? No voy a descubrir ningún secreto: aplicando la filosofía Lean en logística. Tras 25 años de beneficios y las primeras pérdidas, Toyota vuelve a Lean Veamos los resultados de empresas que utilizan Lean en la producción, por ejemplo sus inventores, la empresa Toyota. En 2009, sus beneficios anuales fueron mayores que la suma de los beneficios de GM, Chrysler y Ford. En los últimos 25 años, ejercicio tras ejercicio, hasta 2009, Toyota había ido teniendo beneficios y una caja muy consolidada de entre 20.000 y 30.000 M$. En este tiempo, Toyota ha escalado hasta el puesto número uno en Japón y ha in- crementado rápidamente su capacidad de producción en EEUU, justo cuando los fabricantes estadounidenses estu- dian cerrar plantas, reducir capacidad y llevarse la producción fuera del país. Además, Toyota tiene el proceso de desarrollo de productos más rápido del mundo, lo que significa que para dise- ñar nuevos camiones necesita tan solo 12 meses, o incluso menos, mientras que los competidores normalmente requieren de dos a tres años. A pesar de todo, en 2010 Toyota sufre sus primeras pérdidas operativas desde 1941 (1.200 M€). Desde luego, la firma ha tenido sus propios problemas en la crisis financiera actual, pero no lo explica todo. A mediados de los años 90, la empresa automovilística redefinió su propósito de ser la mejor organización en resolver problemas de los clientes para ser la más grande (un objetivo que no le interesa a ningún cliente). Y éste ha sido un verdadero revés para sus finanzas. Sin embargo, el nuevo presi- dente perteneciente a la familia Toyoda (sus fundadores) ha decidido volver a la filosofía Lean. ¿Que le ha pasado al resto? La bancarrota de General Motors y otros fabricantes deja claro que Lean es una filosofía productiva que ayuda en tiempos de crisis. Sin embargo, si alguien piensa que Lean sólo funciona en automoción, le puedo hablar de mi experiencia perso- nal en una empresa de telecomunica- ciones. En el primer año de aplicación de Lean se consiguió una reducción del 23,5% de personal temporal; del 80% en horas extras y del espacio en 6.000 m2. En este primer año, se consiguió un ahorro del 15,4% y del 40% cuatro años después. Otro caso que conozco de primera mano es el de una empresa fabricante de mobiliario que tras la implantación de Lean aumentó su producción un 164% y redujo su plazo de entrega un 63% . Un aspecto de gran interés en esta empresa es que manutencion & almacenaje 472 Estrategias