Almacén automático. Zona ergonómica de picking Cuando se desencadenan las órdenes por el sistema, las cajas requeridas al silo automáti- co son inyectadas en un transportador en ani- llo y se llevan hasta los seis puestos ergonó- micos de picking donde las pantallas indican a los operarios cuántas unidades deben sacar de cada caja para confeccionar el pedido. La cajas se abren en los puntos de picking; se re- tiran las unidades y se vuelve a cerrar actuali- zando el contenido. La capacidad de procesa- miento, como media se sacan unos 500 ó 600 pedidos por turno, ya que en algunos casos el pedido puede ser un contenedor completo. En cuanto al número de prendas, se puede hablar de unas 25.000 unidades por turno y unos 600 – 700 bultos en expedición. Las cajas con los pedidos se matriculan también de modo que se sabe qué unidades incluyen con su peso correspondiente. Estas cajas se pesarán y se comprobarán en el mo- mento de pasar al punto de expedición y si se observa alguna discrepancia, se pasa al punto de verificación para comprobar manualmente su contenido. Las divergencias del 2% respec- to al peso calculado permiten identificar la mayor parte de las incidencias. Además, hay cámaras que graban la confección de los pedi- dos y se puede auditar aún con más rigor todo el proceso, incluyendo la labor de operario para identificar fallos. En los pedidos donde hay que incluir pren- das de ropa colgada, el procesado de se realiza mediante pistola inalámbrica; se guarda en la caja correspondiente y se lleva a una zona próxima a expedición. Cuando el sistema de- tecta que la parte correspondiente a la ropa colgada está completada, saca el resto del pe- dido de la zona robotizada, indicando que para completarlo hay que llevar a la zona de expedi- ción ambas partes. La zona de expedición también contempla avisos particularizados para cada pedido, de modo que si se necesita incluir algún tipo de material adicional o avisos, aparecerá en la pantalla para recordarlo al operario. Los albaranes, y etiquetado para el trans- porte son también tareas que hay que comple- tar en esta zona. Después, cuando se completa una carga, se paletiza y se deja listo para que el transporte lo recoja en el muelle. Los sistemas de control El equipamiento de control instalado por De- matic es esencialmente de Siemens y está compuesto por un sistema SCADA con PLCs distribuidos por toda la planta con motor de base de datos SQL Server y servidor Oracle 11 sobre equipos Dell. El control sobre las operaciones se lleva a cabo desde varios frentes. Por un lado, encon- tramos la base de datos Oracle 11 que lleva cuenta de los productos almacenados en los si- los; los pedidos; los stocks; proveedores, clien- tes, etc. Y, por otro, está el control del sistema SCADA y el PC. Los PLCs Siemens instalados en el sistema leen las matrículas de cada caja y envían la información a la base de datos para saber qué hay que hacer con ellas: si reubicar- las, llevarlas a la zona de picking, volver a lle- varlas a los silos, etc. La información del peso también se captura en el recorrido y se envía al sistema para actualizar los registros corres- pondientes. Además, en todo momento se co- noce el estado de los distintos elementos del sistema como las cintas transportadoras o los transelevadores y se monitoriza gráficamente en tiempo real. Los resultados se visualizan en forma de Dashboard conjuntos en las pantalla del centro de control para saber en todo mo- mento si el estado del sistema es óptimo. El sistema de vigilancia, configurado e ins- talado de forma independiente por los técnicos de Velilla Confección Industrial, se monitoriza desde otro equipo, que, de momento, no está integrado con las bases de datos, para poder indexar los contenidos por tiempo o por ros- tros. La infraestructura tecnológica detrás del 63 manutencion & almacenaje 470/471 SECTOR TEXTIL/CONFECCIÓN Escáner