Radiografía de una fábrica de baterías La oportunidad de visitar la fábrica de baterías de plomo de Brilen- Hoppecke, revistió especial interés. El recorrido lo iniciamos por la nave que alberga el horno rotativo dónde se funde la materia prima a una temperatura de 800o C y que tiene capacidad para procesar hasta 11.000 TN/año. Una parte de la materia prima proviene del reciclaje de baterías, si bien, también la empresa compra plomo en el mercado londinense para completar sus necesidades productivas, que se verán ampliadas con una segunda unidad para alcanzar 22.000 TN/año. En la siguiente fase, se obtienen unas placas de dióxido de plomo (positivo) y otras de oxido de plomo (negativo), que se convierten en lingotes de 40 kg mucho más manejables. A continuación, se generan unas placas de tipo rejilla y otras tubulares (15 o 19 tubos), a estas últimas se les colocan unas fundas especiales con tejido entrelazado. El fabricante alemán señala que es el único en utilizar este tipo de fundas para reducir los efectos negativos de los cortocircuitos laterales. En el siguiente paso, se inyecta material activo, una especie de pasta compuesta por peróxido de plomo y otros agentes químicos, de forma que se rellenan los espacios libres dentro de los conductos tubulares. En cuanto a las placas en rejilla que constituirán el futuro electrodo negativo, se enfundan con una cubierta lisa para preservar vibraciones; mantener en condiciones más húmedas el electrolito, si escasea por alguna circunstancia, y evitar que pueda quemarse toda la placa si un segmento de la misma resultara afectado. Como curiosidad, sorprende que las rejillas, previamente a ser enfundadas, presentan un acabado vasto, pero, en realidad, es algo que el fabricante valora mucho, ya que si se mecanizara perdería una pequeña parte de su preciada materia y, por lo tanto, capacidad de almacenamiento de energía. Preparados para la planta: célula básica En este punto, ambos componentes ya están preparados para entrar en la planta de formación donde se crean las condiciones idóneas para formar definitivamente los electrodos positivos y negativos, a través de ciclos de carga y descarga de las placas, una operación que lleva casi 48 horas y que constituye el verdadero cuello de botella de toda la producción de una fábrica de este tipo. A continuación, ya se puede ensamblar lo que constituirá una célula básica de 2 V, apilando placas positivas y negativas en forma alternada, y montando separadores entre cada una de ellas, para, finalmente, introducirlas en un recipiente de formato rectangular. Los electrodos se montan posteriormente, utilizando un modelo patentado de Hoppecke, que consiste en una pieza con un segmento denominado Detalle de una batería de plomo con etiqueta electrónica de identificación de la batería para su lectura desde el cargador, además de varios indicadores del nivel de llenado, con un tubo especial para el relleno de líquido. “laberinto”, uningeniososistemaparaobstaculizaralmáximola corrosión por capilaridad del elemento. Para concluir, esta célula de 2 V, se añadirá electrolito en forma de ácido sulfúrico diluido a 1,9 kg/l con agua. Ensamblaje de las células Y ya ha llegado el momento de ensamblar las células dentro de cofres metálicos aislados, que constituirán el producto final, en forma de una batería de 24 V ó 48 V, por ejemplo, en función de los parámetros eléctricos y físicos especificados por cada cliente. Cuando se conecta una carga a la batería y entra en servicio, se genera tensión y se va liberando agua y sulfato de plomo, fruto de la reacción interna del sistema electroquímico. En este apartado, es cuando el AquaGen ofrece una ventaja clara, minimizando las necesidades de mantenimiento, gracias a un proceso de recombinación de las sustancias presentes. Otro aspecto a destacar es que el pavimento de la planta está permanentemente mojado, para minimizar los gases de plomo que pueden afectar la salud de los trabajadores. De hecho, los chequeos médicos son rutinarios, de forma que si los niveles en sangre de un operario aumentan por cualquier circunstancia, se le asigna a otro departamento rápidamente. 32 Technocargo Logistik, joint venture de Fiege y Vaillant, importante fabricante de equipos de ventilación, calefacción y aire acondicionado. En el actual contexto, uno de los retos de Fiege es la tendencia de los clientes a reducir el tiempo de vigen- cia de los contratos que si hasta hace poco tenían una media de siete años, en la actualidad se están fijando en tres años. Este aspecto hace que el reto de rentabilizar las instalaciones sea más alto, por lo que la flexibilidad operativa en los centros ha pasado a primer plano. Además, los márge- nes son también muy ajustados, de aproximadamente un 3%. En este centro, la actividad es muy intensa con un movimiento de alrededor de unos 2.000.000 de pa- lés al año con tres turnos de trabajo al día. Desde el punto de vista de los vehículos eléctricos como carretillas, plataformas elevadoras, etc., dispo- nían de distintos tipos de baterías con múltiples zonas de carga esparcidas por la instalación, ocasionando graves pérdidas de eficiencia. Para encontrar la mejor solución, la dirección de Fiege contactó con Hoppecke poniendo en marcha un plan para, por una parte, reducir los distintos tipos de batería a un par de modelos, y, por otra, definir un área única de carga en cada una de las dos áreas del centro. La solución de Hoppecke consistió en suministrar una instalación llave en mano de dos estaciones de carga, una en el área multicliente y otra en la de Technocargo Logistik. Menor espacio y control electrónico de las baterías En ambas áreas la operativa es muy parecida por lo que sirve de ejemplo el área multicliente donde se abastece a un total de 22 vehículos con baterías de 24 V y 38 vehículos con baterías de 48 V. Aquí, se han previsto 22 carga- dores de alta frecuencia, por lo que el sistema es extremadamente eficiente en consumo de energía. En el rack de carga de las baterías, unos indicadores luminosos alertan del estado de carga manutencion&almacenaje 463/464 Empresas