requiera manipulación manual. De acuerdo a las necesidades, se activa cada hora y media un batch de más de 5.000 piezas, y generalmente se ponen a disposición todos los artículos requeridos para el envío a través del sistema flexible con los 21 pick-rotors dinámicos. Una serie de parámetros de control, encargados de conside- rar la correspondiente demanda de determinados artículos, regula este sistema, de manera que recogen en un tiempo mínimo a muchos de ellos en un mismo transporte. Tecnologías de identificación: RFID para el seguimiento de piezas Para dirigir al artículo desde recepción a las áreas de almacenes convencionales y al sistema de adaptadores de rodillos del nivel 4, se cuenta con diferentes TI. Así, mientras las devoluciones se etiquetan con códigos de barras, la mercancía proveniente de áreas de realimentación o de aprovisionamiento, reciben una etiqueta KID (Klingel- Ident-Label) para realizar el pedido. Esta etiqueta contiene además de la información del artículo, el número de piezas y el nivel de destino dentro del centro de distribución. Por otra parte, los artículos que se almacenan en los 21 pick-rotors, son incorporados automáticamente a una estación denominada de casamiento. Aquí, cada una de las perchas con mercancía colgada recibe su adaptador de rodillos con tags RFID. La estación a su vez, unifica las informaciones de la prenda de vestir con el adaptador de rodillos formando así una unidad (casamiento). Todos los puestos indi- viduales están diseñados para entregar 5.000 piezas por hora, señala Berthold Halstrick. La operativa se desencadena cuan- do se envía una solicitud desde la central y se inicia la clasificación a fin de preparar un batch de pedido, los pick-rotors implicados comienzan a girar en forma simultánea. Las piezas de referencia se clasifican, pasan por un lector de chip y son extraidas, mientras que el resto permanece en el área de acumulación. Cinco estaciones de etiquetado de alta rendimiento Una vez completado el pedido de los pick rotors, un transportador de salida los dirige hacia los puestos centrales de etiquetado, donde las impresoras desarrolladas por Dürkopp y LogComp, pueden imprimir 1.250 etiquetas por hora. Cada pieza correspondiente a un pedido recibe una etiqueta y se posiciona para la clasificación indivi- dual. Las piezas se clasifican desde el pulmón para una determinada oleada y se transportan a un área de clasifi- cación matricial. Con este concepto de yuxtaposición completa de los procesos individuales de clasificación se logra una reducción considerable de los tiempos. Si el pedido del clien- te consta únicamente de prendas colgadas, la clasificación se dará por concluida y la mercancía se dirige de forma manual o automática a los puestos de embalaje. Sin embargo, si el pedido incluye mercancía doblada, se llevará a los puestos de colocación para cumplimentar el pedido. En las estaciones de embalaje, los Izquierda: Las piezas individuales siguen un recorrido totalmente automático y también el embalaje es totalmente automático. Una vez entregadas se doblan automáticamente y se posicionan en la caja ubicada debajo. Derecha: Mientras que los adaptadores de rodillos requeridos de inmediato se transportan hacia la estación de casamiento, el bunker recoge el excedente. Los adaptadores son orientados y llevados al alimentador. adaptadores de rodillos se separan au- tomáticamente de las prendas de vestir y por los tramos de retorno vuelven a las estaciones, donde son recolectados, posicionados y colocados nuevamente sobre el alimentador en la estación de unificación o casamiento. El responsable de logística, Siegfried Böhm, concluye destacando también la integración de la instalación que ha sido montada desde el techo con la estructura existente del edificio considerando todos sus obstáculos como canales de airea- ción, etc. Además existe la posibilidad de extraer las piezas hacia la izquierda o la derecha, independientemente del sentido de marcha de los transportado- res, optimizando así el recorrido de los caminos, sin provocar intersecciones. C.L. Un PLC-Soft de Beckhoff controla la tecnología de transporte Estos procesos tan complejos suponen grandes exigencias para el control de la instalación. Andreas Mürle, coordinador de sistemas logísticos de Klingel, explica que hasta ahora hemos trabajado siempre con el clásico PLC de Siemens, pero Dürkopp nos ha convencido de que el PLC-Soft de Beckhoff cumple con las expectativas y presenta la gran ventaja de que no obstante la dimensión de la instalación, podemos reemplazar los 7 ó 8 mandos S-7 por un único PLC-Soft. La gestión de almacén adopta el nuevo SGA de Klingel o NKLS, instalado por Inconso, mientras que el PLC es alimentado únicamente con la información de destino: Los adaptadores reciben al llegar a la respectiva área la correspondiente indicación del destino generando un recibo después de etregar la mercancía, concluye. 71 Soluciones