media de 2.000 palés por nave. En la primigenia nave de picking se reali- zaba toda la preparación manual de pedidos de múltiplos inferiores a palé completo. Su abastecimiento se hacía mediante una flota dedicada de dos camiones, que durante las 24 horas del día aprovisionaban desde la fábrica y las naves externas los productos necesarios para la preparación de los pedidos asignados. La gestión del almacén de picking se realizaba mediante el software Adaia de Leuter, con la implantación de sistemas de lectura por radio- frecuencia. Toda esta actividad generaba un movi- miento entre ubicaciones de 1.000 palés al día y cinco manipulaciones de media por palé para su carga. Además, los tiempos medios de carga eran de cuatro horas desde la entrega de documentación de carga hasta la emisión de la documentación de entrega (no asumibles en días de elevado volumen de trabajo). Del mismo modo, se producía un mayor núme- ro de incidencias debidas a errores de carga y una dificultad añadida a la contratación de transporte externo. APOLO: renovación del modelo logístico Después de valorar distintas alternativas, el Grupo Leche Pascual optó por la solución APOLO, dada la localización estratégica de Aranda de Duero como nodo central de los ejes Norte-Sur y Barcelona-Oporto, con acceso clave al transporte intermodal con ferrocarril; la disponibilidad de mano de obra capacitada en la zona; y los ahorros importantes de costes derivados de su cercanía al complejo industrial de Aranda, donde se fabrican la mayor parte de las referencias. En la fase de implementación de la solu- ción logística, uno de los principales retos que hubo de superar fue el trabajo en paralelo con las instalaciones existentes sin dejar de aten- der a ninguno de los 180.000 puntos de entre- ga del Grupo. Antes de tomar la decisión final, en la fase de diseño del proyecto, se analizaron todos los aspectos relativos a la futura operación del centro: el volumen de actividad prevista para los siguientes años; los costes financieros y de almacenaje y aprovisionamiento correspon- dientes a cada uno de los escenarios. Al final, la opción elegida permite no tener stock deslo- calizado (con el consiguiente riesgo de obso- lescencia, deterioro de producto, e incremen- to de inmovilizado para la compañía), ahorra 50.104 palés en silos automáticos de Dematic. Con APOLO se renovó la logística bajo el liderazgo de un equipo de proyecto interno, que, en todo momento, estuvo apoyado por los diferentes departamentos de soporte de la compañía: Oficina Técnica, Mantenimiento, PH y Servicios TIC, y Sistemas de Gestión. El Grupo Pascual en números • 1.040 M€ de facturación en 2008. • Presencia en más de 60 países. • Emplea a más de 3.000 personas (más de 6.000 si se considera el empleo inducido). • En los últimos ocho años ha invertido más de 11 M€ en formación a sus empleados. • 12 fábricas produjeron 750,6 millones de litros de productos lácteos; 65,9 millones de litros de zumo; 420 millones de litros de agua envasada y 21,6 millones de kilos de derivados del huevo. • La actividad logística se puede medir en 2,3 millones de palés en larga distancia y 622.000 en corta distancia. • Más de 1.000 camiones transportaron 2.300.000 palés. • 240 contenedores de ferrocarril movieron 200.000 palés. • Más de 480 vehículos de reparto capilar transportaron 700.000 palés. • 1.200 vehículos adicionales de distribuidores. • Recursos humanos en logística cercanos a las 1.250 personas entre plantilla propia y trabajadores autónomos. • 150.000 palés de producto terminado almacenados diariamente. 65 ALIMENTACIÓN Y BEBIDAS Escáner