Zona de cierre y etiquetado. Dos líneas 100% automatizadas. Al fondo packing sorter no 1. El aeropuerto de Zaragoza despega con Zara ■ El pasado mes de septiembre el movimiento de carga aérea en los aeropuertos españoles registraba un descenso del 4,2%, lo que implicaba una moderación en la caída que se venía registrando en los últimos meses en este capítulo. Con 50,18 millones de kilogramos, los aeropuertos españoles podrían estar revirtiendo la situación negativa de los últimos tiempos. A pesar de estos resultados no tan malos, el acumulado entre enero y septiembre seguía reflejando la crisis ya que la carga gestionada suponía una caída del 15,7% respecto al mismo período del pasado año. En este panorama, el aeropuerto de Zaragoza es el único que registraba índices de crecimiento, en concreto un 70,4%, con 26,18 millones de kilogramos. En este volumen de actividad, el centro de distribución de Zara es el máximo responsable resultando decisivo para este incremento de despegues y aterrizajes de mercancías. Este es uno de los tres centros de distribución para todo el mundo junto a los de Meco (Madrid) y Arteixo (Coruña). logísticas, pero también porque después serán estos mismos embalajes los que se empleen para hacer llegar los pedidos a las tiendas. Se trata de una manera de ahorrar costes y de contribuir a la conservación del medio am- biente. Una vez entran las cajas en el interior de la plataforma, se comprueba automáticamente su contenido mediante un sistema de peso y se introducen en un silo automático de 22 metros de altura, asistido por transelevadores que ubican cada bulto de manera aleatoria. Cuando se cursa la orden de pedido, los mis- mos robots extraen las cajas correspondientes y, mediante cintas transportadoras, llegan al clasificador. En este punto, los operarios abren las cajas, introducen las prendas en el clasifi- cador y, automáticamente, cada prenda va ca- yendo por el canal correspondiente para com- pletar el pedido. La idea es que la tienda no tenga que ha- cer nada, que todo lo encuentre resuelto y se dedique únicamente a vender. De los pedidos que se reciben en las plataformas logísticas de Inditex, un 60% son artículos que solicitan las propias tiendas, y el 40% restante prendas asignadas por el Departamento Comercial, de- pendiendo del momento de la campaña. Una plataforma paradigmática La plataforma de Meco es la penúltima abierta por Inditex (la última fue la de Tordera, en Barcelona). En cada nuevo centro, Inditex intenta mejorar la arquitectura y los sistemas de automatización, de tal manera que lue- go esas innovaciones se apliquen al resto de plataformas. En la planta de Meco, el socio tecnológico ha sido Dematic, empresa sumi- nistradora de la instalación que integra el al- macenaje automático de cajas con el sistema de clasificación de prenda doblada y expedi- ción de cajas, junto a su manipulación entre las distintas zonas del almacén. La instalación incluye los siguientes subsistemas: zona de recepción de la mercancía; zona de transpor- te de cajas entre recepción, almacén y buffers; almacenaje automático de cajas; secuencia del buffer y salida hacia el clasificador; siste- ma de evacuación de cajas del distribuidor y shipping sorter y sistema de transporte desde el área de exportación. Con todas las especificaciones y trabajando en estrecha colaboración, Dematic Logistics ha provisto una solución automática en la que se han cumplido todos los plazos y especifica- ciones, el centro se encuentra en pleno ren- dimiento. Se ha resuelto la recepción de mer- cancías, transporte entre recepción, almacén y buffers, almacén automático de cajas (dos almacenes automáticos para mas de 450.000 cajas (total)); secuenciación de cajas (2 bu- ffers, aprox. 900 cajas por buffer) hacia los cla- sificadores de pedidos (2 clasificadores, 40.000 u./h cada uno; 5.000 chutes por clasificador); sistema de expedición (cierre y etiquetado au- tomaticos), envío a clasificador de expedición shipping sorter que cuenta ademas con zonas de retractilado y flejados automáticos. El centro cuenta con, 30 transelevadores, 10 km de transportadores de cinta y rodillos, 2 sistemas dobles de clasificación Crossbelt con capacidad para 80.000 unidades hora y 1.000 chutes especiales, se completa con un clasifi- cador sencillo de 6.000 u/h. Enrique Armendáriz Fotografías: Javier Jiménez 61 GRAN DISTRIBUCIÓN Escáner