CARRETILLAS ELEVADORAS Combilift nació en 1998 de la mano de Martin McVicar, director general, y Robert Moffett, director técnico, ahora hace 20 años con un objetivo: la personalización ‘en masa’ de sus productos. El éxito de su enfoque los ha llevado a exportar el 98% de su producción a 85 países a través de una red internacional formada por 250 distribuidores. Ahora, 20 años después y más convencidos que nunca de que la personalización es el futuro, como aseguró Martin McVicar, director general de la empresa durante la rueda de prensa, han celebrado su aniversario ampliando sus instalaciones hasta los 46.500 m2 de planta, lo que les permitirá duplicar la producción. Así lo expuso McVicar: “La personalización masiva es la nueva frontera tanto para el cliente como para el fabricante. Cada vez más, los clientes esperan que los productos se adapten para satisfacer sus necesidades. Los productores de carretillas ele- vadoras que ofrecen productos personalizados generalmente producen poco volumen, pero Combilift está estableciendo el punto de referencia al ofrecer la producción en masa de pro- ductos a medida, lo que resulta una ventaja estratégica para nuestros clientes”. Y añadía: “Los requisitos del cliente son nues- tro estándar. La nueva fábrica nos permite duplicar la producción y permanecer enfocados en las necesidades de nuestros clientes y distribuidores. Nos hemos convertido en mucho más que un fabricante de carretillas elevadoras y estamos transformando el sector del transporte y la logística con nuestros innovadores productos que ahorran espacio”. Diseño y producción enfocados al cliente Tanto clientes como proveedores y prensa de todo el mundo pudieron conocer de primera mano los rincones de la nueva fábrica: desde el departamento de diseño —donde estudian con detalle los requisitos del cliente y, mediante Solidworks, simulan la capacidad de carga, la ergonomía, los movimientos de la carretilla, etc.— hasta la zona de producción de chasis, la soldadura, la cabina de pintura y el control de calidad hasta la zona de envío. De la zona de soldadura de las piezas que componen el chasis des- taca que todo el proceso es manual; en la época de la robótica y la automatización, la personalización de los productos requiere de un control total de los detalles y, por ende, el trabajo ‘artesanal’ de los profesionales. “Cada unidad está personalizada, no hay modelos estándar y sobre el chasis inicial —de los cuales en 2017 produje- ron 5.000 unidades— se deben hacer las modi caciones necesarias según las especi caciones del cliente”. Así, el chasis va cambiando de unidad de trabajo desde la soldadura inicial a la comprobación de la resistencia del material hasta el área de personalización en una línea de trabajo que recorre toda la longitud de la planta. “Todo manual”, insisten. En una fase posterior se procede a la limpieza del chasis, dejándolo preparado para la cadena de producción. También la cabina de pintura es manual, tanto para piezas peque- ñas como el chasis, tras lo cual la pieza procede a la máquina de granallado para el pulido. En Combilift usan una pintura en base agua, reduciendo los niveles de contaminación y, dentro de su paleta de pintura, pueden pintar en cualquier color que demande el cliente. “Tras la pintura y el secado posterior, las piezas pasan al área de ensamblaje donde se acaban las carretillas y se incorpora el motor, las partes eléctricas, neumáticas, etc.”. 37 En en Departamento de Diseño estudian con detalle los requisitos del cliente, simulando la capacidad de carga, la ergonomía, los movimientos de la carretilla, etc. con el programa Solidworks. La zona de soldadura, manual, donde se trabaja sobre el chasis para incorporar aquellas partes necesarias según la aplicación del cliente. A la izda, la zona de pintura, también manual: Combilift puede pintar las máquinas del color que pida el cliente. A la dcha., las piezas se introducen en la granalladora para pulir y dejarlas a punto para la zona de ensamblaje.