60 RECOGIDA No es imprescindible una alineación perfecta del camión con los con- tenedores, ya que el sis- tema puede corregir diferencias en los dos sentidos. 2. El operario detendrá el camión alineado con el conte- nedor; para ello dispondrá de una cámara que visuali- zará lateralmente el contenedor. No es imprescindible una alineación perfecta, ya que el sistema puede corre- gir diferencias en los dos sentidos, es decir, si el ope- rario detiene el camión antes o después del centro de la seta del contenedor, el sistema corrige automática- mente esta desviación. 3. Un sensor láser calcula la distancia entre el camión y el contenedor. 4. Antes de empezar los movimientos, se reconoce el contenedor a recoger vía RFID. Los datos aportados al controlador por la RFID serán desde las dimensiones propias del contenedor, modelo, cubicaje, tipo de resi- duo, ubicación sobre acera o no, entre otros. Al mismo tiempo la RFID también informa sobre la ubicación del contenedor en la ciudad, y esta información será de gran utilidad para el sistema Smart Dule System. 5. Una vez reconocido el contenedor autorizado por el sis- tema, con toda la información que aporta, el controlador está en disposición de ir a recoger el contenedor, reali- zando los movimientos necesarios para llegar hasta él. 6. Cuando la pinza se encuentra encima del contenedor, mediante un sistema de visión y con los parámetros de los contenedores integrados al sistema, determina la posición exacta de la seta, corrigiendo nuevamente las posibles diferencias de posicionamiento. 7. Una vez atrapado el contenedor, lo eleva, descarga y lo vuelve a la posición exacta de donde ha sido recogido. El sistema tarda aproximadamente 50 segundos en llevar a cabo esas funciones. La simultaneidad de movimientos entre los distintos cuerpos del brazo reduce el tiempo de ciclo. Cuando el pilar empieza a subir, el brazo extensible horizontal corrector ya se está estirando para llegar al con- tenedor, y a cierta distancia el cabezal ya está bajando para atrapar el contenedor. En cuanto a los contenedores soterrados, el proceso tarda unos 65 segundos aproxima- damente ya que hay que aumentar la carrera del pilar ver- tical principal para salvar el lateral del compactador. “Los movimientos del brazo robotizado son cartesianos, es decir tan sólo hay movimientos totalmente verticales y horizontales, lo cual evita las oscilaciones del contene- dor cuando éste se está levantando como pasa con el ac- tual sistema. Así pues se evitan golpes del contenedor contra el compactador y contra el suelo al volver a dejarlo, con lo cual se alarga la vida útil del contenedor y este tiene siempre un mejor aspecto. Gracias a esto, también se reduce mucho el ruido, ya que no hay golpes”, apunta Albert Padullés. Además de contar con una avanzada tecnología, el siste- ma no supone un mayor coste de mantenimiento que el de las grúas convencionales. “No deja de ser el mismo sistema. Es una grúa, de hecho, con ciertas particularida- des, pero es el mismo tipo de aplicación mecánica, aun- que más optimizada en cuanto a pesos, a optimización del mecanismo en sí para la propia aplicación, etc.”, apun- ta Carles Domènech, subdirector del CDEI-UPC. Detalles del sistema Alpa12 está dotado con ejes hidráulicos y montado sobre el camión, que a su vez está equipado con un equipo compactador de residuos. La grúa se compone de tres brazos telescópicos completamente automatizados. Me- diante el display táctil de 12” de la cabina, el operario puede controlar toda la actividad únicamente apretando el joystick que se encuentra en su puesto de conducción. El equipo, controlado mediante un PLC de seguridad, con todos los datos ya pre-introducidos, los que recoge de los diferentes elementos de medición. Grúa robotizada Alpa12. tecnología