ÁRIDOS 72 Tanto si está diseñando un nuevo circuito de molienda como optimizando un emplazamiento existente para mejorar la eficiencia a largo plazo, los rodillos de molienda de alta presión HPGR ofrecen una gama de ventajas sobre las técnicas convencionales de molienda, como los molinos de bolas, los molinos SAG y los molinos de barras. Equipo de Marketing y Comunicación de la División Weir Minerals HPGR en comparación con la molienda convencional La compresión entre partículas en los molinos de rodillos de alta presión HPGR tiene un efecto más uniforme en todo el mineral. Dentro de los circuitos de molienda, los molinos de rodillos de alta presión HPGR están sustituyendo a los molinos conven- cionales SAG, de barras y de bolas para la reducción de roca dura, debido a su consumo de energía sustancialmente menor y a su potencial para una disminución significativa del coste total de pro- piedad. No sólo requieren hasta un 40% menos de energía que los métodos tradicionales de reducción, sino que además sus elemen- tos de desgaste tienen una mayor duración que los de los molinos de bolas y de barras. Asimismo, el tiempo de mantenimiento necesario para sustituir las piezas desgastadas en los HPGR es notablemente inferior al de reemplazar los revestimientos de los molinos. Los HPGR también resuelven un problema importante con la molienda gracias a la baja proporción de partículas finas que crean, debido a su método exclusivo de reducción. Las ventajas de la reducción de interpartículas Tanto los molinos de bolas como los de barras gastan la mayor parte de su energía en las partículas más gruesas del mineral bruto, ya que el material más fino se desplaza hacia los espacios intersticiales entre los medios, en lugar de recibir la mayor fuerza del impacto. Como resultado, los molinos de bolas producen una distribución de tamaño de partícula (PSD, por sus siglas en inglés) bastante amplia, que conlleva trabajo adicional en una etapa posterior del proceso. Por otro lado, los molinos de barras logran un menor PSD pero pro- ducen un producto más grueso. En comparación, la compresión entre partículas en los molinos de rodillos de alta presión HPGR tiene un efecto más uniforme en todo el mineral, lo que resulta en una alta proporción de finos sin la amplia distribución de tamaño de partícula (PSD). La compresión entre partículas se logra por medio de dos rodillos de tamaño similar, que giran en sentido contrario y funcionan sincronizados a velocidades variables, forzando a las partículas a aplastarse entre sí y compri- miendo la densidad del mineral hasta el 80% de su volumen sólido. Dentro de este lecho de roca altamente comprimido, un HPGR aplica hasta 5 N/mm de presión, reduciendo significativamente incluso los minerales altamente resistentes como: el diamante, el oro, el cobre y el mineral de hierro grueso, a la vez que alcanza producciones de hasta 9.000 t/h que los molinos de bolas no pueden igualar. Descarga de la trituración de materiales en los molinos (S)AG mediante los HPGR Gracias a estos rodillos de alta presión y resistencia al desgaste, los HPGR son trituradoras de material más efectivas que las machaca- doras de cono convencionales. En los casos en que la acumulación significativa de material en los molinos (S)AG semiautógenos o autógenos puede convertirse en un verdadero cuello de botella para alcanzar la capacidad requerida de la planta, la remolienda de mate- rial es de gran importancia. Tradicionalmente, el material generado se vuelve a triturar a través de machacadoras de cono, sin embargo, dada la dureza y la abrasividad de estos materiales ocasiona un importante desgaste del revestimiento y un tiempo de inactividad frecuente de la trituradora de cono. La integración de un HPGR en el circuito de remolienda de material puede reducir el desgaste y proporcionar una alimentación global mejorada al molino (S)AG. Con el HPGR, la trituración de los stocks de material generado a lo largo del tiempo se convierte en una oportunidad para extraer minerales valiosos de lo que antes se consideraba estéril. inG E Opres