Figura 5. Izquierda: Tuneladora Mitsubishi M30 Madrid 2005 / Derecha: Tuneladora Herrenknecht M30 Madrid 2005. Túneles Herrenknecht, para hacer frente a esta limitación de número de herramientas en la zona central de la rueda de corte, ideó para la EPB TBM de la M30 de Madrid (2005) un sistema que permitía operar dos cabezas de corte concéntricas e independientes, una en el centro y otra en la periferia. De este modo, se con- seguía aumentar la velocidad de giro de la rueda de corte interna respecto de la externa y no acentuar la penetración de las herramientas. Incluso este aspecto técnico es demandado a nivel mecánico, ya que pro- porciona efectos adicionales para una mejor dinámica de la mezcla en la zona central y de compensación parcial en el par cuando giran en sentido contrario las dos cabezas de corte. El concepto es correcto, pero presenta varias complicaciones adicionales. Con este sistema se crea una junta rotativa entre la zona de contacto de las dos cabezas concéntricas. El desgaste de los útiles en esta zona es mayor debido al dife- rencial de velocidad (suma de velocidades en sentido contrario). Sin embargo, la otra tuneladora de la M30 de Mitsubishi no apostó por el sistema de ruedas concéntricas independientes. Montó una única rueda y, para hacer frente al posible aglomeramiento de la zona central y facilitar el flujo de material, montó un agitador central hidráulico capaz de mezclar y adecuar el material excavado para desescombrar por cinta. A su vez, para compensar el aumento del par de la rueda única respecto a las concéntricas de Herrenknecht instaló unos cilindros de empuje regulables y unos perfiles de acero a lo largo de la zona inferior del escudo que permitía cambiar el sentido de giro de la cabeza de forma sistemática e impedía el giro de la propia TBM en caso de bloqueo. Una posible línea de trabajo para hacer frente a la baja penetración de los útiles de corte de tunelado- ras que excavan en terrenos de roca muy dura, con penetraciones habituales de 2-3 mm/rev, puede ser la de diseñar herramientas económicas y de otros materiales capaces de soportar mayor desgaste a abrasión. A día de hoy y para tuneladoras de más de 15 m de diámetro, en terrenos de más de 250 MPa de resistencia a compresión simple, que conllevan penetraciones menores de los 3 mm/rev, se obtienen avances en el entorno de los 2 metros al día, lo que hace que esta opción sea antieconómica. Como se ha comentado, grandes diámetros permiten la instalación de múltiples herramientas a lo largo de la rueda de corte y por lo tanto existe una mejor distribución de la fuerza de trabajo entre las pie- zas. Sin embargo, ruedas de corte de gran tamaño provocan un desgaste diferente entre los útiles de corte del centro de la rueda y los que están más en la periferia, ya que la velocidad lineal de estas últimas es mucho mayor. Es necesario tener un sistema de detección de desgaste de dichas herramientas y de la estructura metálica del escudo para conseguir una eficiente excavación. La monitorización electrónica o con circuitos hidráulicos capaz de proporcionar datos de las picas y rastreles de la cabeza de corte a tiempo real, es una realidad actual en los diseños de todos los fabricantes. 2.5.Diseño y manipulación de las dovelas En máquinas EPBs, el empuje necesario para excavar es aplicado, directamente sobre las dovelas de reves- timiento. Éstas, teniendo en cuenta las distribución, número y tamaño de los gatos de empuje, deben ser diseñadas para recibir la fuerza necesaria para hacer avanzar la TBM. Las dovelas se dimensionan para hacer frente a las diferentes solicitaciones a lo largo de su vida: fabricación (volteo, sistema de izado, aco- pio), transporte, instalación, empuje de la tuneladora, acciones debido al relleno del trasdós del anillo, accio- nes del terreno y solicitaciones posteriores. El empuje de la tuneladora aumenta casi cuadráticamente con el diámetro, por lo tanto en las máquinas de gran tamaño la acción de empuje de los gatos puede ser la situación crítica para el dimensionamiento. La restricción del peso para la manipulación y el transporte de las dovelas desde la planta de fabri- cación hasta el erector de la tuneladora a menudo dictan el número de segmentos que forman un anillo completo. En consecuencia, el número de dovelas 45