Voladuras D (m) Diámetro del barreno dE (kg/m3) Densidad del explosivo PRP Potencia relativa en peso del explosivo f Factor de jación f=3/(3+tg(a)) siendo a ángulo entre barrenos I=> f=1 / 3.1=> f=0.9 / 2:1=> f=0.85 E/B Relación espaciamiento/piedra (se suele usar 1.5) B Piedra Bm Piedra máxima C Constante de la roca. C=C+0.75 La ecuación de Langefors establece como valor de C solo dos posibles valores en base a si se vuelan rocas duras o rocas medias. Con el valor de CE obtenido del BI y sus 5 paráme- tros geomecánicos se puede obtener el valor de C mediante la relación: Optimización de diseños y Controles de Calidad (QA/QC) Algunos controles de calidad que sirven para medir la excelencia operacional son: • Controles de densidad lineal de explosivo (kg/m). • Porcentajes de barrenos perforados y no cargados (%). • Energía explosiva por tonelada (kj/t). • Fragmentación de la pila volada (D80, D50, D20). Figura 3: Ejemplo de control de perforación teórica vs real en mineral tipo Stockwork, Polimetálico y Masivo. La falta de perforación se traduce en pérdida mineral que queda en forma de repies o viseras, o bien en una fragmentación defectuosa que encarece los costes de carga, transporte y conminución en planta. Figura 4: El control de energía explosiva específica por tipos de mineral nos ayuda a detectar tanto defectos de perforación, densidad insuficiente del explosivo y diámetros erróneos de perforación (inferiores a los diseñados por error en bocas de perforación o desgaste de las mismas). Simulación y Refinamiento de Diseños Herramientas informáticas como el software JK 2DRing del JKMRC permiten evaluaciones tanto numéricas como visuales de los diseños de voladura. Fundamentalmente, se persigue una distribución lo más homogénea posible de la energía explosiva, evitando áreas en los contornos de cada anillo que tengan energía insuficiente para conseguir delimitar correctamente el contorno. Igualmente, es importante no concentrar energía explosiva en las proximidades de los emboquilles para no dañar la galería inferior que debe quedar en buenas condiciones para perforar futuros anillos o cargar con explosivos anillos ya perforados. Figura 5: Simulación energética de dos Diseños de anillos en modalidad ascendente. La modelización energética permite evaluar si el espaciamiento al final de cada barreno es excesivo o insuficiente para conseguir delimitar correctamente el contorno de la cámara, evitar daños a fallas existentes (por cercanía) y limitar la dilución de pasta de relleno en cámaras anexas ya rellenas. Es habitual que un diseño en anillo deba ser refinado desde un planteamiento inicial de malla teórica, ya que las cámaras de la minería de interior suelen tener formas variables según el cuerpo mineral. Esto, junto con la información geotécnica (dominio geotécnico y presencia de fallas cercanas), conlleva una iteración o dos desde el diseño original genérico. Control de la implementación De manera complementaria al diseño debe evaluarse también la implementación. Para conseguir la excelencia operacional, ambas deben ser inseparables, como lo son las dos caras de una misma moneda. Así, el control de longitudes perforadas una vez retirado el equipo de perforación nos permite dos cosas: • Realizar una nueva simulación de distribución de energía en función de los cambios en la perforación real respecto a la de diseño (excesos o defectos de metros por barreno). Esta información la aporta el Plano de Limpieza. • Ordenar una reperforación de barrenos en función de un protocolo según dominios geotécnicos, posición del anillo a volar en la cámara o porcentaje de barreno corto. Figura 6: Estado Real de la carga del anillo descrito en la figura 5. Como puede observarse, el diseño queda muy distinto de la implementación. Los defectos de fragmentación y pérdida de mineral que resultaron en esta voladura NO corresponden a deficiencias en el diseño, sino a la realidad operativa. 18 C=0.8784*CE+0.0052