Excavación nar la totalidad del “gap” en menos de 20 mi- nutos. La mezcla de los dos componentes se hace en la injection box, situada en el escudo de la tuneladora. El Componente B, se intro- duce en la injection box a unos 2 – 3 bares más de presión, que el Componente A, consi- guiendo una mezcla perfecta. A partir de este momento, en muy pocos segundos empieza la gelificación y la consolidación. Todas la bombas tienen un sistema auto- mático de limpieza, que inyecta agua a unos 8 bares de presión durante 10 segundos en el momento que el sistema deja de inyectar. La inyección se puede realizar de tres mo- dos diferentes, aunque el modo manual solo se utiliza para la reinyección: Modo Automático: • Se introduce las presiones máximas y mí- nimas de cada línea. • Se determina el porcentaje de Compo- nente B. • Las velocidades de las bombas, se cal- culan por la velocidad de avance, y con Esquema de las líneas y bombas de inyección. el valor máximo y mínimo de las presio- nes. Modo Semi Automático: • Se determina el porcentaje de Compo- nente B. • Se introduce la presión máxima, dete- niendo la inyección • Por lo demás, es igual que el sistema manual. Modo Manual: • Se determina el porcentaje de Compo- nente B. • La inyección se inicia desde el PLC. • Por seguridad, el modo manual tiene una presión máxima de desconexión. La tuneladora, tiene instalada una séptima línea de inyección, y está reservada para la reinyección en casos necesarios. Esta línea tie- ne una bomba del Componente A y otra para el Componente B totalmente independiente del sistema de inyección del escudo. Ventajas del sistema El sistema bicomponente ha sido un éxito, y aunque se tenían experiencias en TBM presu- rizadas, nunca se había utilizado en TBM de escudos no presurizados. Además, el túnel pasa por formaciones ro- cosas que aportan mucha agua, y este siste- ma ha demostrado ser eficaz con la afluencia de agua, minimizando en gran medida los pro- blemas existentes, en otros túneles excavados con TBM de la Red de Alta Velocidad. Si comparamos este sistema con la utiliza- ción de morteros convencionales, hay muchos puntos a favor del sistema bicomponente: • El mortero tiene que tener un tiempo abierto de 8 – 10 horas, en las que se debe mantener fluido y bombeable, tar- dando muchas horas, e incluso días en alcanzar una resistencia de 1 MPa. El Componente A, puede estar más de 72 horas sin perder propiedades, y una vez mezclado con el Componente B, alcanza resistencias en pocos minutos. • El Componente A puede ser bombeado a más de 7 km, evitando así el transpor- te del mortero. • Las bombas de mortero, son de alta pre- sión, y pueden provocar el movimiento de los anillos. El sistema bicomponente se inyecta a baja presión. • El mortero, una vez inyectado, puede ser lavado por el agua. El sistema bicompo- nente, debido a su rápida gelificación, no es tan sensible a este problema. • Con la rápida resistencia que desarrolla el sistema bicomponente, los anillos no pre- sentan deformaciones. • El mortero al ser mucho más agresivo, provo- ca que los cepillos tengan una vida útil menor. • En caso de parada larga de la TBM, se puede inyectar solo el Componente B, que ya está disponible en la TBM, y así proteger los cepillos. La división Underground Construction de BASF, vuelve, nuevamente, a colaborar de manera significativa en el proyecto de cons- trucción más importante de España. En esta obra, además, se han utilizado resi- nas de consolidación de terrenos, corte de vías de agua y productos en la fabricación de las dovelas. ❍❍ BASF C.C. ESPAÑA, S.A. Ctra. del Mig, 219 08907 L Hospitalet Llobregat (Barcelona) : 932 616 100 www.master-builders-solutions.basf.es Esquema del sistema de inyección y de limpieza 238 40