Excavación Relleno con lechada bicomponente del Gap de los anillos de la tuneladora La Peregrina en los túneles de Bolaños Palabras clave: TUNELADORA, LECHADA BICOMPONENTE, RELLENO DEL GAP, GELIFICACIÓN. Germán GORDÓN MORAÑO, Ing. T. de Minas Product Manager Underground Construction BASF, MASTER BUILDERS SOLUTIONS El proyecto de los Túneles de Bolaños está situado en la provincia de Ourense, pertenecen al tramo Vilariño – Campobecerros (Eje Lubian – Orense), de la Línea del nuevo Acceso Ferroviario de Alta Velocidad al Norte y Noroeste de España. La obra fue adjudicada a Acciona Infraestructuras, FCC, Cyes Infraestructuras y Construcciones Llorente, que forman la UTE Túneles de Bolaños. El proyecto consta de dos tubos paralelos de unos 6.800 metros de longitud, excavándose dichos túneles con tuneladora de simple escudo, no presurizado. Con un diámetro de excavación de 9,90 metros y una distancia entre ejes de 30 metros. Los túneles de Bola- ños (Orense) se revisten con dovelas pre- fabricadas con 1,60 metros de largo y 0,37 m de espesor, siendo excavados mediante tuneladora de simple escudo no presurizado. Debido a las experiencias anteriores, en este proyecto se decide cambiar el re- lleno del gap con mortero convencional por el sistema de relleno con lechada bi- componente. El reto El sistema de relleno del gap con sistema bi- componente, se utiliza en escudos presurizados desde 2.005, pero en Europa, nunca se había utilizado en una tuneladora no presurizada. Este relleno bicomponente consiste en in- yectar una lechada de cemento – bentonita (Componente A) y activarla a la salida del escudo con un aditivo en base Silicato (Componente B), haciendo un tiempo de gelificación que puede oscilar entre los 5 y 30 segundos, en función de la dosifica- ción del Componente B. Ensayos previos Desde finales de enero hasta junio de 2.013, se llevaron a cabo más de 150 en- sayos, con el fin de proponer una fórmula eficaz en todas las posibles condiciones de la obra. Estos ensayos se hicieron en nuestros laboratorios de Kaisten (Suiza) y Madrid, en colaboración con los laborato- rios centrales de Acciona y FCC. Una vez definida una fórmula de partida, se realiza- ron una campaña de ensayos en el Par- que de Maquinaria de FCC, en Arganda del Rey (Madrid), con un banco de prue- bas, que simulaba las condiciones de ve- locidad de avance, el volumen que debe- ría rellenar cada línea de inyección, y la orientación de las salidas de los puntos de inyección. Todo esto se simulaba con una estructura metálica de unos 2,5 m3, y con Tuneladora La Peregrina. un equipo de inyección de Herrenknecht, simi- lar al utilizado en las tuneladoras. Los parámetros que debía cumplir la fórmu- la de trabajo eran: • Viscosidad en Cono Marsh • Densidad • Exudación • Gelificación • Resistencias mecánicas a compre- sión a 2, 4 y 24 horas, 7 y 28 días. Detalle de la lechada bicomponente gelificada en el molde de prueba. Una vez realizados los ensayos pre- vios, tanto en los laboratorios como en el banco de ensayo, se realizó una prueba de fabricación in situ. Dicha prueba, con- sistía en comprobar el funcionamiento de la planta de fabricación del Componente A, el perfecto bombeo, tanto desde la planta hasta la TBM, como de los siste- mas de inyección de la tuneladora. Ade- más, de volver a comprobar el funciona- miento del Componente A, como del Componente B. Fabricación y almacenamiento Los aditivos de BASF Construction Che- micals, para la fabricación del bicompo- nente son: • MasterRoc AGA 925, aditivo disper- sante/estabilizador, especialmente di- señado para la obra, que con una dosificación inferior al 1% s.p.c. hace Banco de pruebas, con una inclinación de 83o, para simular la inyección de las Líneas 1 y 2. 238 38