Sostenimiento [Fig. 4a y 4b].- Ensayo estático con malla (Izda.); y calibración del modelo numérico (Dcha). mente en Australia para la utilización en traba- jos de sostenimiento subterráneo. Este brazo, compatible con un jumbo de brazos múltiples, sirve para colocar la malla enrollada en una bo- bina. El eje central del rollo de malla es ensam- blado a un brazo del jumbo, mientras que la perforadora es instalada en otro brazo. La ins- talación de malla y la colocación mecanizada de los anclajes se realiza al mismo tiempo. El primer brazo lleva el dispositivo que sostie- ne el rollo de malla (Fig. 6) y lo va desenrollando a lo largo de la superficie del túnel (transversal al eje del túnel). Para ajustar la malla entre los an- clajes, el dispositivo de sujeción o manipulador permite tensionar y soltar la malla por rotación de la bobina hacia delante y hacia atrás. Mien- tras tanto, el segundo brazo puede anclar la malla al macizo rocoso. Este proceso es ejecu- tado paso a paso con el fin de tensionar la ma- lla tanto como sea posible y así adosarla de ma- nera correcta a la superficie del túnel. [Fig. 6].- Equipo de sujeción de malla montado en un brazo del jumbo. Este sistema reduce: 1. El trabajo manual. 2. La exposición de personal en zonas peli- grosas durante el proceso de instalación. 3. El tiempo de ciclo de sostenimiento. Aparte de esto se aumenta la calidad del sostenimiento, tanto por el dimensionamiento hacia arriba. Estas pruebas fueron utilizadas para calibrar el modelo numérico como se muestra en Figura 4b. Con el modelo del FEM calibrado es posible llevar a cabo simulaciones dinámicas y pronosticar así solicitaciones, mo- dos de fallo y deformaciones de diferentes componentes. Mediante un modelo numérico calibrado de un sistema de sostenimiento subterráneo con un tipo específico de malla de alta resistencia, es posible simular la respuesta dinámica para cualquier configuración y esfuerzos. Se permi- te ajustar los parámetros de entrada a los pa- rámetros específicos de proyecto, y así, pue- den ser determinadas tanto la distribución de los anclajes como las deformaciones máximas. Esto posibilita el dimensionamiento y un dise- ño adecuado para este tipo de sostenimiento subterráneo contra esfuerzos dinámicos. Es muy importante tener un sistema de sos- tenimiento con componentes que tengan com- portamientos similares entre sí. Con el modelo numérico calibrado es posible combinar diferen- tes tipos de anclajes con la malla de alta resis- tencia, y determinar así si trabajan juntos bajo condiciones dadas. Debido a que siempre hay concentraciones de cargas en las placas de transmisión de fuerzas, pueden ser transmitidos esfuerzos mayores mediante el uso de placas especiales que permitan agarrar más alambres. Instalación de alta resistencia en túneles La diferencia en la instalación de una malla electro-soldada y de una malla de simple tor- sión es la rigidez de los productos. La malla electro-soldada es relativamente rígida y es su- ministrada y aplicada en láminas. La malla sim- ple torsión únicamente es rígida en una direc- ción pero permite enrollarla en la otra dirección. Por esto, la malla de simple torsión es suminis- trada en rollos (ver Fig. 1) y tiene que ser insta- lada de manera diferente en comparación a la malla electro-soldada. Muchas veces, se realiza una instalación manual de malla simple torsión mediante pla- taformas móviles de tijeras elevadoras o me- diante carretillas elevadoras provistas con ces- tos, pero esto requiere una labor intensiva. Por esta razón, se ha concebido una nueva mane- ra de realizar el trabajo que consiste, en un equipo de sujeción que permite tanto desenro- llar la malla como sujetarla en la superficie del túnel mientras es anclada al macizo rocoso con el segundo brazo del jumbo. El objetivo principal es garantizar la rapidez y la seguridad de la instalación con el fin de cumplir con los requerimientos en minería moderna. Instalación manual de la malla de simple torsión Para instalar malla de simple torsión, primera- mente hay que desenrollarla alrededor del per- fil del túnel, y sujetarla a los anclajes. Muchas veces, durante la instalación manual, los ancla- jes se colocan antes que la malla para poste- riormente sujetarla a los mismos. Para este propósito, han sido utilizadas plataformas mó- viles de tijeras elevadoras o carretillas elevado- ras armadas con cestas (Fig. 5). Estos métodos tienen la desventaja de ser bastante lentos y requieren una labor intensiva. Además, es difícil llegar a la tensión óptima de la malla, lo que sería importante para minimizar tanto el mantenimiento como los costos. Adi- cionalmente, los trabajadores tienen que insta- lar la malla en un ambiente todavía no sosteni- do y falto de medidas de seguridad. Instalación totalmente mecanizada con equipo de sujeción de malla Un equipo automatizado que permita la suje- ción de los rollos de malla de acero de alta re- sistencia fue desarrollado y probado exitosa- [Figura 5].- Instalación manual de malla con plataforma móvil de tijera elevadora (Villaescusa, 2003) y cesta sobre carretilla elevadora. 211 46