Estabilización 3. Mejorar el coeficiente de estabilidad del talud por la inclusión del micropilote y su relleno de cemento, dentro de la masa movilizada (Fig. 7). Teniendo en cuenta que en Villar del Humo la ladera se encontraba debilitada por el desli- zamiento, la elección del tipo de micropilote era fundamental para no generar una inestabilidad adicional durante su ejecución, puesto que al ser habitual el uso de agua-aire en la perfora- ción se podía incrementar los procesos dispa- radores del movimiento. Para ello se decidió recurrir a un micropilote autoperforante con in- yección simultánea de lechada de cemento de baja dosificación como fluido de barrido, con el que se logra reducir al mínimo las intervencio- nes y alteraciones sobre el terreno (Fig. 12). Al estar integrado el Keuper de la zona des- lizada mayoritariamente por arcillas de consis- tencia rígida a dura, este tipo de micropilote re- sulta más productivo, más rápido y menos agresivo al terreno, que el sistema convencio- nal de ejecución, donde el número de manio- bras implicadas en la perforación, colocación de armaduras, e inyección, conllevan mayor tiempo de trabajo y de exposición del suelo ante nuevos efectos desestabilizadores. El micropilote autoperforante de Ingeoestu- dios-Pilotes In Situ es de fabricación propia, y al igual que los comerciales, usa la misma arma- dura, que quedará perdida en el terreno, como útil de perforación. La perforación avanza con inyección simultánea de lechada de cemento de baja dosificación, la cual, actúa como fluido lu- bricante del útil de perforación, facilita la extrac- ción del ripio, estabiliza las paredes del taladro al ser una solución de mayor densidad que el agua, y además, la penetración que pueda te- ner a favor de grietas acaba fraguando y convir- tiéndose en inclusiones sólidas, añadiendo a la inyección definitiva de sellado una red capilar de lajas de cemento que mejorarán el volumen de terreno afectado. Destacar que la lechada de perforación no tiene la misma dosificación que la definitiva, que debe rellenar el micropilote y aportar resistencia y asilamiento a las armadu- ras (relación lechada de perforación A:C= 1:0,20-1:0,15). (Figs. 12 y 13). El diámetro de perforación para este caso particular tenía que ser de 150 mm para dar cabida a una armadura tubular de 88,9 mm x 6,3 mm, en calidad N-80 de acero (límite elás- tico mínimo de 5.600 kp/cm2), con lo que se consigue tener un elemento resistente tanto a esfuerzos de compresión como de flexión. En el extremo de la armadura se suelda una tetra- leta (la soldadura se hace con electrodo ade- cuado al acero N-80, a fin de que no se dañe la resistencia del acero) con lo que se convier- te al mismo tiempo en varillaje (Fig. 14). Como la resistencia de las arcillas no es elevada no se necesita un tratamiento especí- [Figura 13].- Inyección definitiva de sellado con una lechada de cemento A:C-1:2. Se realiza inmediatamente después de perforado el micropilote para evitar cortes a lo largo del fuste. [Fig. 14].- Detalle del útil de corte (tetraleta) soldado en el primer tramo de armadura. Debido a la baja resistencia de las arcillas no se necesita un material especial por lo que abarata su fabricación. fico en el útil de corte, por lo que se emplean simples aletas de acero normal que suponen un coste mínimo de material no recuperable. Este útil, con estas limitaciones de resistencia, garantiza por otro lado que el par al que se so- mete la armadura para romper el terreno, y avanzar, no supere en ningún caso el par de apriete máximo de las roscas de la armadura. Es esta condición la que limita trabajar con ar- maduras convencionales, no adaptadas para este tipo de trabajos, que a su vez garantiza un perfecto funcionamiento del micropilote. La inyección definitiva se ejecuta en una sola fase, o inyección única global (IU), me- diante una lechada de cemento de dosifica- ción A:C 1:2 con la que se consigue una resis- tencia característica de 250 kp/cm2 a los 28 días. (Fig 13). Además, como se realiza inme- diatamente después de la perforación se apro- vecha la suspensión más densa que rellena el taladro, que sujeta las paredes del mismo evi- tando el corte del micropilote, y dando lugar a una inyección más rápida y continua (Fig. 15). La ventaja que suelen presentar los mate- riales cohesivos es la estabilidad momentánea de las paredes de la perforación que confiere la cohesión de la arcilla, lo que facilita el llena- [Fig. 15].- Al tratarse de micropilotes cortos, el equipo ligero de inyección Clivio permite impulsar la lechada a través de la propia bomba de la perforadora o bien realizar la inyección por si mismo. do del taladro y de la camisa si se actúa rápi- damente. Si se demora el proceso de inyec- ción, la propia plasticidad del terreno tiende a cerrar los taladros y dificultar la ejecución del micropilote, especialmente en la fase de inyec- ción. Ya que los estudios previos del terreno confirman que no existe agresión de sulfatos el cemento utilizado es normal. A este respecto hay que recordar que el Keuper, principalmen- te, es una formación en la que es normal la presencia de evaporitas junto a las arcillas, por lo que lo convierten en unos materiales muy problemáticos a nivel geotécnico y que en el Territorio Nacional dejan amplia constancia de las consecuencias derivadas de ellos. Optimización de los medios mecánicos. Calidad del acabado El micropilote autoperforante propuesto por In- geoestudios-Pilotes In Situ consigue sus mejo- res resultados en terrenos cohesivos blandos a duros (valores de rotura a compresión (0,5-4,0 kp/cm2), granulares sueltos a densos (N30 = 4- 30), y para longitudes máximas de 15m para las que el deterioro del útil de corte es acepta- ble sin producir reducciones de diámetro. Per- mite altos rendimientos siempre que se adap- ten las longitudes de armadura a la longitud de la corredera de la pluma de la perforadora, para que el trabajo sea rápido, con mínimas maniobras para unir tramos (longitudes por en- cima de 2,0-2,5 m), y que suponga un menor coste en la mecanización de la armadura. Normalmente esto se consigue si se utili- zan carros perforadores de dimensiones me- dias (6-10 t) con recorridos de cabezal de 3000 mm que permiten disponer de tramos de armadura entre 2,5-3,0 m. En este caso el carro perforador es un Mito-40 de la firma Fraste con carrera de 2500 mm, la misma que los tramos de armadura (Fig. 16). El carro utilizado dispone de una salida en la cabeza de perforación de la misma rosca que la armadura, la cual, actúa como varillaje de perforación que queda perdido para convertir- 211 35