[Fig.18].-Recicladotempladoconemulsión. do el 100 % del fresado a 85oC-95oC y añadien- do en el mezclador la emulsión bituminosa (Fig. 18). Las ventajas más destacables con respec- to a otros reciclados en caliente y frío son: • Trabajar a temperaturas por debajo de 100oC gracias al empleo de emulsiones bituminosas. • Buen control previo al realizarse la mezcla en planta podemos estudiar previamente el fresado y su comportamiento con la emulsión con estudios de laboratorio. • No es necesario un periodo de madura- ción. Aquí, gracias a la eliminación de par- te del agua que compone la emulsión, la mezcla adquiere cohesión de forma casi inmediata al enfriar. • Otra gran ventaja es que gracias a los tensoactivos de la emulsión, la adhesivi- dad ligante/árido (fresado) es buena, no siendo necesario aditivos. • La trabajabilidad de la mezcla es muy buena hasta los 60oC. El estudio en Laboratorio, como cualquier reciclado, pasa por: • Estudio de los áridos (fresado): granulo- metría (huso RE 2 de la O.M. 8/2001). • Estudio del ligante envejecido para definir el ligante a emplear en la emulsión • Estudio de la emulsión regenerante a aña- dir en función de lo anterior. • Estudio de la mezcla como si fuera una mezcla en caliente. Las obras y tramos de ensayo realizadas hasta ahora se han obtenido valores similares a los de una mezcla en caliente (Módulo dinámi- co > 5000 MPa), resistencias conservadas en inmersión-compresión > 80 %, y un comporta- miento a fatiga de ε6 > 100, similar a una mez- cla tipo S. A corto plazo habrá que ir obtenien- do datos en base a los ensayos contemplados en la nueva normativa de mezclas. Asfalto Otros sistemas de Mezclas Templadas Además de la experiencia española descrita sobre las mezclas templadas con emulsión, podemos encontrar otros desarrollos. El prime- ro de ellos, muy similar a lo visto hasta ahora sería el denominado procedimiento Ecomac®, desarrollado por Screg. Consiste en el calenta- miento hasta 50-60o de una mezcla fabricada previamente en frío. El sistema requiere un con- sumo muy bajo de energía. Como desventaja, el campo de aplicación se reduce a vías de baja intensidad de tráfico. Otro desarrollo es el procedimiento LEAB, empleado en Holanda para reciclados hasta 50% de RAP. Se emplea en plantas continuas donde los áridos vírgenes se calientan hasta 95oC, se incorpora por el anillo el RAP que se ha calentado separadamente hasta unos 110oC y finalmente se incorpora el betún al que instantes antes se le ha añadido un aditivo para mejorar la envuelta, facilitar la espumación y mejorar la trabajabilidad de la mezcla. Finalmente, es preciso comentar que existen desarrollos a caballo entre las mezclas semica- lientes y las templadas en los que los áridos se calientan a 100oC o más, la mezcla sale fabrica- da por debajo de esos 100oC. Uno de ellos se- ría el procedimiento LEA®-EBT® de Appia ya comentado, y otro el procedimiento Evo- therm®, desarrollado por Westvaco, que utiliza como ligante una emulsión modificada bifásica con alto contenido de betún (70%) que lleva un paquete de aditivos tensoactivos para facilitar la envuelta y aumentar la trabajabilidad. La mezcla se fabrica en una planta en caliente calentando áridos a unos 125-130oC y la emulsión a unos 80oC, saliendo la mezcla a unos 95oC. Se pro- duce una evaporación del agua para la que hay que prever un sistema de salida. La mezcla puede compactarse hasta lo 75oC y se consi- guen reducciones de energía del orden del 40- 60% y de emisiones por encima del 60%. Conclusiones • Hay gran cantidad de posibilidades para trabajar a temperaturas más bajas que las convencionales de las mezclas en caliente. Elegir una u otra dependerá de los medios con que cuenten las empresas aplicado- ras, del tipo de carretera, de los materiales de la zona y de las experiencias, etc. • Tenemos procedimientos para trabajar por encima de los 100oC, los denomina- dos Semicalientes y otros por debajo de 100oC, los Templados. • Todos presentan ventajas medioambien- tales, debido a la reducción de las emisio- nes de gases y del consumo energético, así como ventajas en cuanto a la seguri- dad de las personas. • La experiencia en España con mezclas semicalientes en donde el ligante utilizado [Fig.19].-Mezclaabiertatemplada.Detalle. ha sido un betún aditivado con ceras o con aditivos químicos ha sido muy positi- va. Los estudios de control realizados a testigos de obra han dado valores simila- res a las mezclas fabricadas con betunes convencionales e incluso superiores (de- formabilidad) en el caso de las ceras. • En cuanto a las mezclas semicalientes por aportación de agua en el momento de la mezcla para provocar una espuma- ción, queda la duda sobre qué pasa con ese agua y cuánto tiempo permanece en las mezclas y el control en planta del % que necesita. Por otro lado estos siste- mas, además de estar sujetos a patentes, deben modificar las plantas para la intro- ducción del agua por lo que podría dificul- tar su uso generalizado. • Las mezclas drenantes templadas con emulsión se han comportado de manera si- milar a las drenantes en caliente. Parece que puede ser una alternativa a tener en cuenta. Este procedimiento también está funcionan- do con mezclas discontinuas tipo BBTM. • Las obras realizadas con reciclados tem- plados con emulsión, en planta de calien- te, con tasas del 100% de fresado se es- tán comportando muy bien después de varios años. Se deberá observar su com- portamiento en los próximos años. • Será labor de las diferentes Administracio- nes de carreteras intentar dirigir hacia es- tas tecnologías, respetuosas con el Medio Ambiente, los futuros proyectos definien- do los criterios para cada tipo y cuantifi- cando los ahorros energéticos y de emi- siones según las técnicas. • Por otra parte los investigadores deberán mejorar lo que tenemos hasta ahora tanto en técnicas como en productos para lo- grar que en un futuro cercano lo conven- cional sea utilizar estos métodos. ● 191 26