Asfalto estos sistemas en los que uno de los aspectos críticos es la compactación. Los resultados deben ser, como mínimo, si- milares a los obtenidos con los betunes conven- cionales a las temperaturas habituales, 160oC, de fabricación. Pero no necesariamente idénti- cos. En especial, se debe tener en cuenta que las menores temperaturas de fabricación hacen que el betún sufra un menor envejecimiento y, por tanto, el ligante final será más blando que en la mezcla en caliente convencional correspon- diente. Como consecuencia, son esperables valores algo menores de módulo y deformacio- nes en pista algo mayores. En este tipo de mezclas y como conse- cuencia de la variación de la viscosidad, en al- gunos casos, del betún aditivado y, por tanto de su manejabilidad las probetas Marshall de- ben fabricarse a diferentes temperaturas de mezclado y compactación con la curva teórica obtenida en el laboratorio y el % de betún ne- cesario. Fabricación y puesta en obra de las mezclas semicalientes Una vez realizado el estudio en el laboratorio se debe poner a punto la planta para adaptar los quemadores a la temperatura que queramos calentar los áridos que será la temperatura final, aproximada, de la mezcla. Los aditivos deben incorporarse al betún, preferentemente, en los puntos distribuidores para que la disolución sea homogénea. El transporte a obra se realiza en transporte con- vencional a la temperatura que recomienda el fabricante. La maquinaría utilizada en la compactación es la convencional con rodillo metálico con vi- bración en ambos rodillos y un compactador de neumáticos. En el extendido en obra se comprobará en un tramo de ensayo previo, la temperatura mí- nima a la que podemos compactar para con- seguir unas características de mezcla de acuer- do con lo obtenido en el laboratorio en cuanto a % de huecos y densidades. Se debe hacer un control de calidad, lo más exhaustivo posible sobre todo en las primeras obras siendo conveniente realizar ensayos y comprobaciones de: • Temperatura de mezclado en planta. • % de ligante, granulometría y huecos. • Módulo, fatiga, deformaciones plásticas. • Recuperación de ligante para ver cómo queda tras el extendido. • Evolución de la temperatura de compac- tación y de las densidades in situ. • Extracción de testigo para su estudio. Ventajas medioambientales de las mezclas semicalientes Las principales ventajas son el ahorro energéti- co (hasta del 50%), la reducción de riesgos la- borales, la disminución de las emisiones de ae- rosoles y humos, el menor envejecimiento del betún y la mejor trabajabilidad de las mezclas Dependiendo de los sistemas y de los tipos de aditivos utilizados podemos horquillar algu- nos valores de ahorro energético y disminución de emisiones. Según el Cuadro I se aprecia un ahorro im- portante de energía y una disminución consi- derable no sólo de las emisiones de gases sino también del polvo generado en la planta. Teniendo en cuenta el consumo total de ener- gía consumido en la fabricación de una mez- cla, incluido los materiales y el transporte, la bajada de temperatura en esta técnica repre- senta un tercio del consumo total y el resto co- rresponde al betún, a los áridos y al consumo eléctrico de la planta Conclusiones sobre los diferentes sistemas utilizados en mezclas semicalientes m La puesta en obra de mezclas bitumino- sas fabricadas con betunes aditivados a tem- peraturas inferiores a las convencionales resul- [Figura 16] .- Mezcla semicaliente con emulsión. [CUADRO I] .- Ahorro energético y disminución de emisión de gases. ta más fácil que las convencionales al poderse trabajar a temperaturas más bajas. m Se han llegado a bajar hasta 30oC - 40oC la temperatura de aplicación. m Con la Zeolita el consumo energético cae enun20%-25%. m El ahorro en fuel puede llegar hasta un 25 %-30%. m La reducción radical de humos y partícu- las en suspensión es otra de las características de estas mezclas, m Con algunas de estas mezclas se consi- gue aumentar el rango útil de trabajabilidad hasta los 70oC. m La reducción de emisiones puede llegar al40%. Sistemas de mezclas templadas Como ya se ha indicado, estamos ante los procedimientos en los que las mezclas se producen sin llegar a calentar los áridos por encima de 100oC y que se colocan en obra normalmente entre los 60 y 90oC. En este caso no existe una variedad de soluciones tan amplia como en el caso de las mezclas semicalientes y, de hecho, la experiencia es- pañola se concentra en las mezclas templa- das en las que el ligante empleado es una emulsión (Fig 17). [Figura 17] .- Mezcla templada con emulsión. 191 24