Asfalto humo. A destacar la buena trabajabilidad de estas mezclas en el extendido y sobre todo en la formación de juntas. La energía de compac- tación será algo superior a la convencional para lograr expulsar el agua residual. Se consi- gue con un aumento de pasadas con el com- pactador de neumáticos. Al terminar su pues- ta en obra las mezclas tienen características mecánicas cercanas a sus valores definitivos, y su humedad residual es inferior a 0,5 %. Incorporación directa de espuma betún Se trata de una técnica antigua, años 50, bas- tante utilizada en algunos países como Sudá- frica y Canadá pero que en Europa (se ha rea- lizado alguna obra de reciclado en Noruega, Gran Bretaña y Países Bajos) y, más concreta- mente, en España es una técnica que continúa casi en periodo de experimentación. La espuma es otra posibilidad que tenemos de aplicar un betún en carretera a temperatu- ras más bajas de las usuales a las que aplica- mos las mezclas en caliente, y hasta ahora se ha utilizado preferentemente en reciclado de firmes y en estabilizaciones de suelos, en sistemas que podríamos considerar como mezclas en frío. El proceso de espumación (Fig.13) es aparentemente simple y se produce al inyectar, a presión, agua, en cantida- des pequeñas (aproximadamente un 2 %), en el betún caliente. A la salida del conducto el betún se expansiona au- mentando su volumen unas 10-20 ve- ces produciéndose la espumación de éste con la que fácilmente se consigue envolver los áridos. La efectividad del proceso de espumación se valora a tra- vés de 3 parámetros: a) Tasa de Expansión Máxima, (co- rresponde a la mayor expansión volumétrica). b) Relación de Expansión (la relación existente entre el volumen máximo alcanzado por la espuma y el ini- cial del betún después de un tiem- po definido). c) Vida media: el tiempo en segun- dos que tarda la espuma en per- der el 50 % del volumen máximo alcanzado. Valores típicos pueden estar comprendidos entre 40 y 80 segundos. Es la medida de la es- tabilidad de la espuma. Estos parámetros se verán influencia- dos por la naturaleza del betún (parecen funcionar mejor los nafténicos y parafíni- cos), la temperatura de éste durante el proceso, el % de agua añadida y los adi- tivos eventualmente utilizados en alguna de las fases (agua y/o betún). Cuanto [Figura 13] .- Espumación de betún. mayor sea el tiempo de expansión consegui- mos que la mezcla con los áridos sea mejor. Para el estudio en laboratorio de mezclas con espuma de betún se emplean miniplantas (Fig.14) que reproducen de una forma bastan- te fidedigna las condiciones industriales. Se ha podido ver que la adición de cal hi- dratada o de cemento mejora considerable- mente la resistencia al agua de estas mezclas fabricadas con espuma-betún. A efectos de su aplicación en mezclas se- micalientes se han desarrollado dos procedi- mientos: • Mezclas con betún y espuma. Se cono- ce como WAM-Foam Process y no em- plea ningún tipo de aditivos. Está paten- tado por Shell. El procedimiento consiste en calentar los áridos (sin fíller) a unos 130oC y se mezcla en primer lugar con un ligante blando (que constituye aproxi- madamente el 25% del ligante total) y después con el ligante duro que se incor- pora espumado (inyección en línea de un 2-5% de agua fría al betún a 180oC). En Europa el procedimiento se ha empleado de forma habitual en Noruega. • Envuelta en doble tambor. Desarro- llado por Astec (Fig.15), el procedi- miento se desarrolla en las plantas de doble tambor a las que se añade en el tambor exterior de mezclado un grupo de inyectores por los que se incorpora la espuma de betún. El árido se calien- ta en el tambor interior hasta los 135- 140oC, se mezcla con la espuma en el tambor exterior y puede compactarse hasta los 115oC. En España no hay experiencias con ninguno de estos procedimientos. Estudio de las mezclas semi- calientes en el laboratorio Los ensayos para el diseño de estas mezcla en el laboratorio serán los mis- mos que los utilizados para las mezclas convencionales: Sensibilidad al agua, Deformaciones plásticas, huecos, den- sidades, etc. Habrá que tener en cuenta a la hora de fabricar las probetas la temperatura recomendada de fabricación y com- pactación para acercarse lo más posi- ble a las condiciones de obra, lo que no siempre es posible, especialmente en las técnicas que incorporan agua por- que los tiempos de mezclado en labo- ratorio suelen ser mayores que en los mezcladores de las plantas. La compactadora giratoria nos da una buena información de la compaci- dad alcanzada según los ciclos y las temperaturas de compactación. En este sentido, parece una herramienta casiindispensableparaeldesarrollode [Figura 14] .- Planta de laboratorio de espuma de betún. [Figura15].-PlantaAstecdedobletambor. 191 22