• De calidad: – Mezclas más uniformes (menor segre- gación. – Mejor trabajabilidad (juntas, compacta- ción, etc.). – Menor envejecimiento de los ligantes. • Económicos: – Menor gasto en conservación de las instalaciones. – Ampliación de la temporada/jornada de aplicación. – Almacenamiento en silos por mayor período de tiempo. Sistemas de mezclas semicalientes Dentro de los sistemas para preparar mezclas semicalientes se pueden distinguir dos gran- des grupos, según que incorporen, o no, algo de agua al sistema para producir una espuma- ción del betún. Sistemas semicalientes sin agua Los que no incorporan agua, recurren o bien a la incorporación de aditivos químicos o a la de ceras. Dentro de los aditivos químicos encontra- mos productos, como el Iterlow-T®, o el Ce- cabase RT92 Bio que con pequeñas propor- ciones, 0,2 % - 0,4 % s/b, y sin modificar la viscosidad del betún ni sus características em- píricas y reológicas actúan en la interfase be- tún/áridos aumentado la fluidez de la mezcla. En general la incorporación en el betún de es- tos productos es fácil, lográndose con una pequeña agitación o incluso diluyendo en línea durante la carga de cisternas. También se puede incorporar en la misma planta de mez- cla en tanque o en la báscula de betún. Hay otros aditivos más complejos, como el Rediset®WMX desarrollado por Akzo Nobel, compuestos por mezclas de ceras parafínicas sintéticas, resinas de hidrocarburos, polímeros termoplásticos e inhibidores de oxidación de los denominados químicos que sí modifican la viscosidad del betún lo que nos permite poder manejar éste a menor temperatura, permitien- Asfalto [Figura 7].- Disminución de las emisiones de gases. [Figura 9].- Mezcla semi caliente con ceras polietilé- nicas. do reducir la Ta de fabricación en unos 30oC y la de compactación incluso por debajo de los 100oC. Es posible también incorporar estos aditivos por vía seca (Fig.8) con un equipo móvil de dosificación automático en la planta asfáltica. Otros productos con los que es posible re- ducir la viscosidad del betún son las ceras (Fig.9). Dentro de éstas hay diferentes tipos: Naturales, parafínicas, no parafínicas 100 % sin- téticas, no parafínicas parcialmente sintéticas, amidas de ácidos grasos, de polietileno, etc. Entre las de origen natural, está el comer- cialmente denominado Asphaltan-B®, mezcla de una cera natural de Montana refinada con una amida de ácido graso, que tiene un punto de fusión entre 82 y 95oC. Más conocido y empleado con éxito en muchos países es el Sasobit®, cera tipo Fisher-Tropsh, con un pun- to de fusión mayor de 98oC y que se solubiliza en el betún entre 110 y115oC y que tras la puesta en obra de la mezcla, en régimen de temperatura decreciente, solidifica entre 125 y 65oC en forma de pequeños cristales regular- mente distribuidos. Otro producto disponible es el Licomont® BS 100 de Clariant, obtenida por reacción de amidas con ácidos grasos, cuyo punto de fu- sión se encuentra entre 141 y 146oC. Existen [Figura 8] .- Presentación típica de aditivo para vía seca. otros productos de este mismo tipo que han venido empleándose en técnicas de imperme- abilización in situ. Otro producto de este grupo es el Rheofalt®LT70, aditivo compuesto (de alto y bajo peso molecular) formado por mez- cla de ceras parafínicas sintéticas, resinas de hidrocarburos, polímero termoplástico e inhibi- dores de oxidación; actúa como reductor de viscosidad del ligante permitiendo fabricar mezclas entre -20 y -40oC a la temperatura ha- bitual. Con niveles de precio inferiores a éstos, pero también con menor calidad por su hete- rogeneidad, es posible encontrar subproduc- tos de la fabricación de ceras polietilénicas que cumplan una función similar. Con ellas se consigue bajar la viscosidad del ligante en el rango de las temperaturas al- tas y por tanto la temperatura durante el pro- ceso de mezclado y compactación (en gene- ral, unos 20-30oC). Por el contrario, en el ran- go de temperaturas de servicio las viscosida- des aumentan mejorando el comportamiento a deformación plástica y el módulo de la mez- cla en comparación al que tendría con el be- tún original. La forma de adición habitual es al betún en proporciones del 2,5 al 4%, es decir, alrededor del 0,12-0,18% sobre mezcla, aunque en EE.UU. suelen ir a dotaciones inferiores. La in- corporación previa de aditivos al betún quizás sea una de las maneras más fáciles de traba- jar para el fabricante de mezclas asfálticas ya que no necesita actuar sobre la planta, salvo en lo relativo a disminuir la temperatura de los áridos entre 20oC y 50oC. Esta técnica se ha probado con éxito en diversas obras del Minis- terio de Fomento, CCAA y Ayuntamientos, in- cluso existe una experiencia con betunes mo- dificados. En el gráfico (Fig.10) se puede apreciar la disminución de la viscosidad del betún con aditivo respecto a un B 60/70 convencional. Se observa que a partir de 90oC hay un cam- bio de tendencia en la curva de viscosidad, gracias al cual podemos trabajar la mezcla a temperaturas más bajas. 191 20