Asfalto rición de un amplio abanico de nuevas técnicas permiten una reducción importante del consu- mo energético y de las emisiones de gases de efecto invernadero pues se llega a trabajar a temperaturas cercanas a los 100 oC con betu- nes convencionales. Y todo ello, sin olvidar las técnicas antiguas con emulsión bituminosa que están volviendo a tener protagonismo al ser las menos contaminantes de todas. Veremos de qué ahorro energético estamos hablando según técnicas, cuales son las que reducen más las emisiones de gases que con- tribuyen al efecto invernadero o aquéllas que reducen los riesgos laborales. Estamos en un proceso que no tiene vuelta atrás pero que tendremos que valorar detenidamente en cada caso no sólo desde el punto de vista económi- co, sino también desde el punto de vista am- biental. Sistemas para conseguir reducir la temperatura de fabricación y puesta en obra de las mezclas asfálticas La disminución de las temperaturas de fabrica- ción y puesta en obra de mezclas bituminosas (incluyendo reciclados) y, por tanto, del consu- mo energético y de las emisiones, puede con- seguirse por diferentes vías: • Aditivación del betún. • Espumación del betún. • Incorporación de materiales específicos en el proceso de mezclado. • Modificando las técnicas de fabricación de las mezcla. • Empleo de emulsión bituminosa (vía tra- dicional o en planta en caliente). No es sencillo realizar una clasificación de estas técnicas. Una forma bastante extendida es en función de la temperatura de fabricación (Fig.5): • Mezclas Semicalientes (WMA: Warm mixes, en inglés; o enrobés tièdes, en francés) para las mezclas fabricadas por encima de 100oC y con un límite superior de unos 140oC. • Mezclas Templadas (Half-Warm mixes, en inglés; o enrobés semi-tièdes, en fran- cés) para las mezclas fabricadas por de- bajo de 100oC y con un límite inferior de unos 60oC. • Mezclas en Frío (Cold mixes, en inglés; o enrobés à froid, en francés) para las mez- clas fabricadas a temperatura ambiente, esto es, sin calentar áridos ni ligante. Las diferencia esencial entre ellas es que en las templadas el proceso de calentamiento no llega a los 100oC y no se pretende secar total- mente el árido, con lo que se reduce más el consumo de combustible (por la menor tem- peratura y porque se evita el calor latente de vaporización). Las mezclas templadas se fabri- can normalmente entre 70 y 95oC mientras que las semicalientes se suelen fabricar entre 20 y 30oC por debajo de las mezclas en caliente convencionales. No obstante, algunos de los ti- pos de mezclas semicalientes que veremos es- tán a caballo de ambas técnicas pues emplean sistemas en los que parte del árido se seca y parte se introduce a temperatura ambiente. Otro aspecto característico es el tipo de li- gante empleado: betún, emulsión o espuma de betún (Fig.6). En las mezclas templadas se emplean emulsiones y, eventualmente, espu- ma de betún. En las mezclas semicalientes se emplea betún o betún modificado y también, en ocasiones, espuma de betún, a veces com- binada con betún. Pero también es bastante común, como veremos a continuación, inducir la autoespumación del betún mediante la adi- ción de agua al sistema. En cuanto a las tipologías granulométricas de estas mezclas, lo más habitual en las mez- clas semicalientes ha sido emplear las del tipo AC pero también se han empleado con éxito las del tipo BBTM, PA y, en otros países las SMA y HRA. En las mezclas templadas ha sido más corriente el uso en rodaduras del tipo BBTM y PA. Es remarcable también el éxito de esta tecnología de mezclas templadas en reci- [Figura 5] .- Posicionamiento de los nuevos tipos de mezclas. Temperatura de fabricación y consumo de combustible. clados templados realizados al 100 % de RAP. Por supuesto cabe pensar también en realizar mezclas SMA (que por sí mismas suelen ser templadas). En principio, en todos los casos el objetivo esencial es fabricar mezclas que cumplan los estándares de calidad de las especificaciones, por ejemplo los artículos 542 y 543 del PG·3, fabricando a temperaturas sensiblemente infe- riores a las habituales. Ello no implica necesa- riamente fabricar exactamente lo mismo que con las mezclas en caliente. Por su concep- ción, algunos de los sistemas propuestos pue- den requerir cambios, a veces significativos, en la composición de las mezclas y formas de tra- bajo algo diferentes de las convencionales pero también perfectamente válidas. Sea cual fuere el método seguido, los obje- tivos que buscamos fabricando con este tipo de mezclas son: • Medioambientales: – Ahorro energético. – Disminución de las emisiones de gases (Fig.7). • De seguridad: – Mejores condiciones de trabajo, segu- ridad y salud laboral. – Ausencia/disminución de partículas en suspensión. [Figura 6] .- Ligantes a emplear en los nuevos sistemas. 191 18