TRIBUNA DE OPINIÓN 14 Una vez obtenida la masa, el siguiente paso es su batido para faci- litar la coalescencia y posterior separación de las gotas formadas de aceite. Llegados al proceso de batido, partimos de la base de que se man- tenga una correcta limpieza de los cuerpos de la batidora al acabar cada jornada de trabajo. En esta etapa, para mantener la calidad que venía del fruto, es de gran importancia el control de tempera- tura de la masa, la velocidad de las paletas y el tiempo de batido. El objetivo es conseguir una masa que no pierda los compuestos volátiles del aceite, que no se emulsione y que no se oxide. Las batidoras utilizadas pueden ser de dos tipos, de cuerpos horizon- tales, que son la mayoría, o verticales. En estas últimas se consigue una menor oxidación al tener menor superficie de contacto con el aire para el mismo volumen de masa. Para ello son cada vez más utilizadas las batidoras inertizadas, además de las que incluyen un sistema de refrigeración para evitar calentamiento excesivo de la masa. También, sistemas como el “Protoreattore” o ultrasonidos, que van encaminados a disminuir el tiempo de batido y optimizar este proceso a favor de la mejora de la calidad. El batido es una de las etapas clave a la hora de buscar la rentabili- dad económica del proceso en función del destino final del aceite. En esta etapa nos podemos encontrar en un extremo batidos sin aplicación de temperatura y tiempos de batido cortos (entre 30 y 40 minutos), o aporte de temperatura para batidos de masa a 40 °C extendiéndose durante 120 minutos. Es en el primer caso donde obtenemos la máxima calidad del producto. El segundo caso puede tener justificación cuando ya no se parte de un fruto de calidad y lo que se busca es el máximo agotamiento de la masa. Aquí resulta de gran interés haber llegado con un fruto sin un exceso de humedad para evitar formar pastas difíciles y pérdidas posteriores de compuestos beneficiosos, como los compuestos fenólicos, por largos tiempos de batido con el objetivo de acondi- cionar la pasta, o por su “lavado”. La siguiente etapa sería el paso por la centrifugación horizontal, el decanter, donde se separa (separación sólido-líquido) el aceite del alperujo (restos de pulpa, piel, agua y algo de aceite). Esta separación se produce al generar una fuerza centrífuga y tener las fases diferen- tes densidades. Tras mediciones en varias campañas y en diferentes fabricantes, se observa un incremento en la temperatura desde la entrada de la masa a la salida del aceite de entre 1 y 2 °C. A nivel de calidad, solo se puede trabajar preservando la limpieza y minimizar las paradas en los ajustes del decanter que se realizan para mejorar los agotamientos. En este aspecto los fabricantes están incorporando diferentes sistemas de ajuste del diafragma para recoger la máxima cantidad de aceite y evitar la pérdida en los orujos. Estos sistemas ajustan el equipo sin necesidad de tener que parar todo el proceso para el cambio del diafragma, procedimiento que supone al menos 2 horas. El último proceso en la extracción del aceite sería su paso por la centrífuga vertical. Se realiza una separación “líquido-líquido”. El objetivo es “limpiar” el aceite que se ha obtenido del decanter, y que contenía un pequeño porcentaje de sólidos y agua. Esto es debido a que en la formación de los anillos de separación, la interfase no es nítida y contiene pequeñas fracciones de todos los componentes. En esta etapa debe aportarse la mínima cantidad de agua y a la menor temperatura posible para la correcta eficiencia del proceso. Al aplicar agua, se pierde un porcentaje de compuestos fenólicos que restan vida útil al aceite obtenido, además de otros compuestos volátiles. Existe la opción de obtener el aceite sin pasar por la centrífuga vertical. En este caso no se produce se produce la eliminación de compuestos fenólicos y volátiles aromáticos, pero tampoco la de agua y sólidos. Dicho así puede parecer la opción mas ade- cuada, pero esos restos de agua y sólidos deben ser eliminación antes de su almacenamiento en bodega para evitar manejos más complicados de purgados de los depósitos y riesgo de posterio- res fermentaciones. Esto solo podría realizarse con un sistema adecuado de decantadores, con purgado constante de los restos decantados y su posterior filtrado antes de almacenarlo en un depósito inertizado en la bodega. Aunque podría ser factible para pequeños lotes de aceite, su operatividad para el funcionamiento normal de campaña es inviable. Son grandes los esfuerzos que están realizando los productores españoles en mejora de la calidad de nuestros zumos con el obje- tivo de situarnos en el lugar que debemos tener como primer productor mundial. El camino está emprendido tras el evidente éxito de los resultados en los diferentes Concursos Internacionales de los últimos años.•