Javier Gámez, especialista en automatización de procesos, planteó varias preguntas: ¿Qué papel debe jugar la Universidad en general y la de Jaén (UJA) en particular, en torno al mundo del olivar y la innovación? ¿Qué se está haciendo actualmente? Contó como la O cina de Transferencia del Conocimiento de la Universidad de Jaén factura de media dos millones de euros al año que se contratan a los grupos de investigación, con unos 200 contratos. En patentes, la UJA tiene unas cien, muchas en el ámbito del aceite de oliva. También tiene una fundación universidad-empresa con un plan de 700.000 euros para canalizar esta transferencia del conocimiento a través de egresados fundamentalmente. Gámez explicó que en el terreno de la automatización existe una spin off surgida del conoci- miento que nace en la UJA. “No es colocar un cuadro de mandos, es integración sensorial, incluir nuevos sensores que midan qué pasa en el proceso, que tengan capacidad de predicción, incorporación de toma de decisiones automática, la inteligencia arti cial que a día de hoy ni siquiera es un sueño, y la industria 4.0 que en este sector no ha sido iniciada apenas, con el internet de las cosas, cuando por ejemplo en la industria del automóvil sí lo hacen”, insistió. Manuel Moya, como experto en procesos industriales, insistió en que la base es disponer de una buena aceituna. A partir de ahí, hay que trabajar para que el aceite que llevan las aceitunas que entran no pierda calidad. El profesor dio consejos para mantener esa calidad en las distintas fases del proceso productivo. Factores importantes para controlar elementos como la luz, calor, agua, aire, metales, materia orgánica, suciedad, malos olores, que inciden en la merma de calidad a lo largo del proceso productivo. “La temperatura es el principal problema, favorece todo lo demás”, insistió. Así, en la recepción insistió en la importancia de no lavar la aceituna, no atrojarla, y molturar en mínimo tiempo. En el molino, no emplear cribas nas, y no permitir una temperatura excesiva. No calentar, no batir más de 90 minutos la masa, emplear coadyuvantes si es pre- ciso, y si es necesario aportar agua, en la decantación sin embargo no añadir agua, refrigerar y limpiar con frecuencia el tamiz, vibra- dor y depósito. Apostó por un lavado con mínimo de agua a igual temperatura que el aceite, no airear, y mantener el almacén limpio, oscuro, con temperatura constante, lejos de campos de olor y con operaciones de eliminación de fangos periódicas. “Se trata de impe- dir fenómenos de hidrólisis y oxidación, así como de fermentación por actividad microbiológica durante todo el proceso”, añadió. Juan Solís, por su parte, describió que la innovación en la industria de la extracción de la aceite está motivada por obtener máximos ren- dimientos, lograr los mínimos costes, la calidad y atender los picos de producción por los tipos actuales de plantación y recolección. “La única solución es la innovación energética, la automatización y control de los procesos”, indicó. La innovación energética, apos- tilló el ponente, pasa por limitar los picos de arranque de motores. “Un arrancado suave ahorra mucha energía, segundo efecto que prolonga la vida de los motores. También se trabaja en arranque y regulación por variador, con arranques suaves y ajustando la veloci- dad a los regímenes necesarios de la producción en cada momento”, dijo. Además, indicó, se avanza en lo que se denomina la regene- ración: decánter que ante un corte de luz transforman la energía cinética del giro en energía eléctrica, lo que mantiene el decánter en movimiento. Sumado a todo esto anunció que hay notables avances en la instalación de motores de alta e ciencia. “El grado de implan- tación suele ser bueno en este campo”, indicó.. En cuanto a la automatización, consideró que la mayoría de las industrias tiene implantados procesos de forma generalizada. “Cambia el panorama si se habla de las innovaciones sobre el con- trol: proceso controlado en el que se regula una o varias variables para mantenerlas en valores”, matizó. Para añadir: “Aquí el grado de implantación es más bajo”. El experto señaló campos en los que se puede avanzar como el control de producción en los molinos, control de los tiempos de batidos según el nivel de masa en la bati- dora, controles en los decánter. “Hay ya tecnología que permitiría avanzar en este campo, como el batido activo de Gea, con control de temperatura de la masa, control de viscosidad, de humedad, de com- puestos fenólicos. Pero el grado de implantación de estos sistemas es aún bajo”, expuso. Solís destacó que el sector presenta buenos niveles de innova- ción energética y de automatización, pero en el campo del control queda mucho “por hacer por el precios de la instrumentación de laboratorio, hay que hacerla más sencilla”. Y aún señaló un reto de automatización de niveles más elevados que incluyan las redes más globales. “A día de hoy la almazara 4.0 es más una losofía que una posibilidad real”, vaticinó y se mostró partidario de los sistemas de control ha comercializados. “Es una inversión importante pero amortizable en poco tiempo, seguro”, terminó. Producción versus medioambiente La siguiente mesa redonda se centró en los retos medioambientales con los que se enfrenta el olivar. El moderador del debate, Joaquín Morillo, director general de BiolandEnergy, de Oleicola Jaén, des- tacó que “el compromiso medioambiental del olivar es indiscutible” y que además el sector tiene un importante papel para aportar valor añadido a través de la biomasa. Antonio Guzmán, gerente de Cooperativas Agroalimentarias de Jaén, destacó el esfuerzo de varias cooperativas en la implantación de normas ISO de gestión ambiental, y que desde la federación se han hecho 40 ó 50 auditorías energéticas en los últimos años. “Hay una sensibilidad en las cooperativas. No solo es producir y vender 37 JORNADAS