Pulverizador y nebulizador Ambos equipos disponen de muchas partes en común, excep- tuando la diferencia a la hora de 'romper' el líquido y transportar la gota hasta la planta. Estas partes comunes se repasan a continuación: • Marcaje del equipo: El comprador debe poner atención al 'marcaje' del equipo cuando pretende comprarlo. A su vez el fabricante del equipo está obligado a colocar de forma visible el marcado CE. El 'marcado' certifica que se respeta lo establecido por la Directiva 98/37/CE (seguridad en las máquinas). Cuando un fabricante cumple la norma puede marcar su equipo con el sello CE y el agricultor tener la seguridad de que hay una serie de requisitos mínimos que el fabricante se ha comprometido a cumplir (presunción de conformidad): referente a seguridad de circulación, segu- ridad para el operador y otros referentes a la protección ambiental (valvulería y grifería, conducciones, dispositivos antigoteo, etc.), según la UNE-EN 907. Bomba de membraba Fujiyama. • Chasis: Se trata de la parte portante, la más resistente del equipo. En los equipos arrastrados se suelen usar perfi- les estructurales tipo UPN, mientras que en la fabricación de equipos suspendidos se suele utilizar el tubo de acero soldado. Se debe cuidar mucho el posterior tratamiento anticorrosión, por lo que a un granallado le sigue un buen galvanizado (en ocasiones cincado) que deje la pieza pre- parada para recibir una pintura epoxi de alta resistencia, bicomponente o de poliuretano (PUR). • Bomba de impulsión y manómetro: Es la encargada de proporcionar la presión y el caudal necesario al líquido para su pulverización y para su agitación hidráulica. Dos son los tipos de bomba a los que se recurre en el diseño del equipo: la bomba de membrana y la de pistones. Las bombas de membrana se usan en aquellos equipos que no requieran trabajar con presiones superiores a los 3,5 bar (recuérdese que 1 bar equivale aproximadamente a 1 kg/cm2 y a 1 atm) y con caudales de 30 a 100 l/min. Las bombas de pistón, si bien más caras, permiten alcanzar de forma fiable presiones de hasta 6-8 bar y caudales de 50 a 150 l/min. Mando de presión realizado en latón (Foto: General). • Depósito: Es la parte más visual, pues en él está contenido el 'caldo' del tratamiento. Deben cumplir, específicamente, las normas ISO 9357 e ISO 13440. Por su cometido el depósito debe ser resistente al ataque químico y también al impacto. Por ello los materiales más empleados en su fabricación son el polietileno de alta densidad (PEHD), fabri- cado por rotomoldeo, y el poliéster reforzado (PRFV) con protección UV. Un buen diseño será aquel que asegure una fácil limpieza, que disponga de un sistema para proceder al vaciado total y una boca de llenado dotada de cierre hermético. • Agitador: Para mantener constantes las propiedades de un líquido resultante de una adicción de varios líquidos o polvos en suspensión se precisa de un buen sistema de homogeneización y de agitación. En el mercado observa- remos la coexistencia de sistemas de agitación hidráulica (los más frecuentes especialmente para depósitos inferiores a los 1.000 l) y aquellos con agitadores mecánicos. En el caso de agitadores hidráulicos se usa un caudal que oscila entre 1/3 a 2/3 del caudal total de líquido impulsado por la bomba. El sistema recircula parte del líquido impulsado de nuevo al depósito vertiéndolo por su parte superior o inferior (en el primero caso genera espumas pero aprovecha mejor la energía cinética del líquido). El sistema de agitación Maquinaria 13