2oTrimestre16 | PROTECCIÓN LABORAL 87 EPI’s, materiales y técnicas de fabricación La posibilidad de imprimir (fabricar) productos de cualquier forma o tamaño tiene el doble efecto de desafiar y complementar la fabricación tradicional contemporánea y, por supuesto, la fabricación de Equipo de Protección Individual. Actualmente, la mayoría de los EPI tienen una producción masiva y formato idéntico. Sin embargo, el importante problema del ajuste encuentra un aliado en esta técnica que permite la personalización en función de los parámetros singulares de cada individuo. Los cascos de seguridad, por ejemplo, impresos a partir de escaneado 3D, tienen un coste de producción unitario que no varía en función del número de unidades (las series cortas no cuestan más que las largas). Y, dado que la tendencia de estos costes es a la baja, la producción masiva empleando impresoras 3D tenderá a incrementarse. El avance de las impresoras 3D tiene una importancia capital en el producto. Los modelos de impresoras industriales pueden usar hasta 10 materiales (aditivos de fabricación) simultáneamente para fabricar objetos complejos y multi- componente a precios relativamente bajos. Ello brinda a los desarrolladores industriales de EPI la posibilidad de usar nuevos materiales con diversos grados de flexibilidad y resistencia para crear EPIs más seguros y resistentes. La eclosión de esta revolución fabril aplicada a la fabricación de EPI plantea problemas de carácter normativo, control de calidad, métodos de prueba y evaluación, que se habrán de ir resolviendo sobre la marcha. En cualquier caso, es preciso constatar que la revolución está aquí y que nadie duda que las impresoras 3D llegan para transformar la industria de fabricación de los EPI y otras industrias. Imprimir el EPI Estamos leyendo bien, aunque, inicialmente, una inercia nos impide captar el concepto. Dando por supuesto lo que es una realidad, podemos poner el foco en los beneficios, por ejemplo, se puede tener en stock cada estilo, talla color, etc. de cualquier EPI, y nunca llegar a la rotura de stock. En pocas palabras, flexibilidad. Imprimir EPIs es crear dichos objetos a partir de un fichero digital que contiene el diseño virtual creado mediante CAD (Computer Aided Design – Diseño Asistido por Ordenador). Dicho modelo se ha creado superponiendo ‘rebanadas’ (capas en dos dimensiones) de imagen del objeto mediante un escaneado. Al imprimirse el fichero, el proceso se invierte y, en cada barrido, la impresora crea cada una de las ‘rebanadas’; es decir, crea el objeto superponiendo cada una de las capas (o imagen 2D) para crear un objeto tridimensional completo y sin signo alguno que delate la fabricación por estratificación de capas. Experiencias industriales en el campo de los EPI demuestran que es posible imprimir múltiples (20 o más) variedades de monturas de gafas de seguridad, combinados con los diferentes tipos de ópticas, con tallas en el intervalo XXS (extra-pequeña) a XXL (extra-grande), en cualquier color o combinación de colores. Otro EPI susceptible de la fabricación aditiva actualmente son los tapones auditivos, sin limitaciones de estilos, formas o colores. Los trabajadores aprecian la variedad, que es más fácil mediante la fabricación flexible que es el 3D, y que se puede aplicar a guantes, cascos, equipo respiratorio, ropa, como veremos a través de ejemplos reales. La experiencia de Scott Safety Hay dos factores que son determinantes en las intervenciones de los bomberos: la calidad de la respiración y de la visión. Cuando entraron en vigor las nuevas normas de seguridad de bomberos en Estados Unidos, Scott Safety se planteó un objetivo bien definido: reducir los niveles de CO2 re-inspirado por debajo del 1% con un cambio mínimo de componentes y permitir que los cuerpos de bomberos cumplieran la nueva normativa de seguridad sin costes onerosos. También se planteó mejorar la experiencia general del usuario (mayor confort, mejor visión y flujo de aire sin cambios ni herramientas). El avance del prototipado fue rápido, pasándose en pocos días de los diseños CAD y la stereo-litografía a los proto- modelos que se ensayaron sobre el terreno en instalaciones de Scott. Las pruebas confirmaron que la re- inspiración del CO2 había caído al 0,75%, con el simultáneo aumento del confort de uso y el campo de visión. Design Reality, la empresa encargada de la Charles Hull, padre de la impresión 3D Esta revolución nació en la cabeza de Hull, un ingeniero que trabajaba creando prototipos en la década de los 80 del siglo pasado. Sin ánimo de pasar a la historia como un visionario, Hull ha revolucionado la industria, eficiencia, calidad, productividad de las empresas, y la vida de las personas (especialmente aquéllos que mejoren su salud gracias a la ‘bio-impresión’). El azar funcionó, como en la mayoría de las invenciones humanas. Hull, que había estado usando resina para endurecer la superficie de los prototipos, cayó en la cuenta de que podía poner la resina en capas, que podían ser moldeadas con luz ultravioleta. Había nacido la impresión 3-D, que se ha pasado entre balbuceos los primeros 30 años de vida. La realidad cambiante –o líquida, como se suele decir últimamente- en que se mueve nuestra civilización ha puesto el invento en valor descubriendo su enorme potencial. “El proceso de fabricación aditiva, de apilar secciones transversales de un objeto, se ha convertido en un proceso bastante universal que ha encendido la imaginación de la gente. Hay todo tipo de formas y todo tipo de cosas que se pueden hacer de esta manera”, admite Hull. La industria del automóvil, una de las pioneras en adoptar la impresión 3-D, ha acortado el proceso y los costes de producir nuevos diseños en serie que, una vez en el mercado, podían no resultar competitivos. Las ciencias de la salud también son tributarias de esta tecnología. De hecho, Hull, en activo aún al frente de su empresa, 3D Systems, ha dedicado buena parte de su tiempo a imprimir trajes Ekso, una ayuda técnica que facilita la deambulación a personas con discapacidad e incluso parálisis. 93