34 FLEXOGRAFÍA en el proceso, dado que los tradicionales puntos de ca- beza curva característicos de las planchas digitales LAM hacen que la superficie impresa pueda variar respecto del valor que se intenta obtener en función de la fluidez de la tinta o a la presión. Por el propio concepto de reproducción, la tecnología LAM presenta dificultades a la hora de predecir los pun- tos de trama que se reproducirán en las planchas debido principalmente al efecto inhibidor del oxígeno durante el proceso de formación. Beltrán explica que “el sistema LAM se basa en la formación de un punto afilado para conseguir detalles finos. Este proceso no puede garanti- zar un control estructural de los elementos más peque- ños y es necesario aplicar ciertas curvas de calibrado en el CTP. No se trabaja con valores del todo reales, ya que para obtener un 2% en plancha hay que reproducir un punto mayor en la máscara a través de una curva en el CTP (Bump Curve) con objeto de compensar la retracción de su estructura que se produce durante la formación. Obviamente esto tiene sus efectos en las transiciones to- nales y también hace que la prueba contractual deba adaptase para reflejar esos efectos”. Por otra parte, “la retracción también puede afectar al ca- libre de la plancha en función del área tonal, haciendo que éste pueda presentar alguna irregularidad y obligue a efectuar ajustes de presión en máquina, lo cual tiene su repercusión en la impresión, preferentemente en las tran- siciones tonales, perjudicando también a la durabilidad de la plancha e incrementando la necesidad de paradas de limpieza por saturación de tinta”, dice Beltrán. Finalmente, Flexcel NX utiliza durante su proceso un sis- tema de microtexturización incorporado en el sistema y llamado DigiCap NX que permite mejorar las capacidades de transmisión de tinta de la plancha hasta el punto de incrementar las densidades de impresión de forma con- siderable pero utilizando la misma cantidad de tinta. Esto es posible gracias a una cobertura eficiente del sustrato, lo que permite una absorción y reflejo de luz más unifor- me y una mayor percepción del color más impactante. Según Beltrán, “con más color y con la excepcional ca- pacidad de reproducción del sistema, que permite una baja ganancia de estampación, se consigue ampliar la gama de color imprimible y la posibilidad de reducir el nú- mero de colores necesarios en los trabajos. Gracias a esta ventaja y ajustando las densidades a valores están- dar reduciendo el exceso de aportación, ahora innecesa- rio del anilox, se consigue un menor consumo de tinta a la vez que una mayor estabilidad durante la tirada, incre- mentar velocidades, reducir paradas, mermas de ajuste y con todo ello, un ahorro importante en los costes de Miguel Angel Beltrán, Account Manager Iberia Flexographic Printing Solutions. producción y una reducción considerable en el impacto medioambiental gracias al menor uso de planchas, al aho- rro energético y a la optimización de todo el proceso”. Flexcel Direct Engraving Otra de las tecnologías desarrolladas por Kodak para flexo es la denominada Flexcel Direct Engraving, la tecnología de grabación directa 3D que trabaja sobre elastómero. La grabación directa de camisas de elastómero no es nueva, pero es ahora cuando la impresión de camisas en conti- nuo está creciendo ya que aportan una serie de ventajas importantes para el sector, como impresiones más rápi- das y largas, reducción de tiempos en cambios, registros de color más precisos, mayor estabilidad de la impresión, y reducción de las mermas. Beltrán explica que “el motivo de tener que trabajar con elastómero con la tecnología de grabación directa es prin- panorama