Motores Pero esta herramienta no es de aplicación en todas las máquinas de un proceso productivo, sino en las más crí- ticas, según el estudio de criticidad de activos de nuestra planta de producción. Según la criticidad de cada máquina, rea- lizaremos un mantenimiento correctivo, preventivo o predictivo. Para saber la criticidad de una máquina, debemos realizar un estudio tipo (FMEA) con las siguientes preguntas: ¿Qué proba- bilidad de avería tengo en esa máquina? ¿Cómo impactará esa avería en mi proceso productivo? ¿Qué coste me supondrá la reparación de esta avería? ¿Cuánto tiempo tendré inactivo el proceso por culpa de dicha avería? Este tipo de preguntas nos permitirá crear la matriz de criticidad de activos, según la figura 1, y saber qué tipo de mantenimiento aplicar en cada uno de ellos. En definitiva, generaremos nuestro plan de mantenimiento. Figura 1. Plan de mantenimiento. Tipos de mantenimiento Mantenimiento correctivo. Es el no mantenimiento. Esperamos a que el activo se averíe para su sustitución. Cualquier tipo de inspección/ revisión supone un coste más elevado que la sus- titución del mismo. Obviamente, este activo no tiene ningún tipo de influencia sobre el proceso de producción. Es el tipo de mantenimiento adecuado para esos activos de fácil sustitución, de bajo coste de sustitución, gran disponibilidad de repuesto y nulo impacto sobre el proceso productivo. Mantenimiento preventivo. Es el mantenimiento basado en el tiempo. Consiste en la revisión, inspección o sustitución de un componente basado en las horas de instalación o funciona- miento del activo, normalmente por prescripción del fabricante. El inconveniente a la hora de realizar el mantenimiento preven- tivo es que al centrarse en las horas de funcionamiento de la máquina, estas están basadas en parámetros nominales de la máquina y no tienen en cuenta las condiciones reales de trabajo de la máquina, en sobrecarga o en vacío, el ambiente en que se encuentra el activo, altas temperaturas, altas humedades, contaminación, etc. Todas estas variables pueden hacer que los 32 activos se degraden con más o menos celeridad, por tanto, los periodos de intervención deberían variar. Así pues nos podemos encontrar, si no alteramos las frecuencias de revisión/sustitución, que estemos sustituyendo componentes con una vida útil aún importante o vernos sorprendidos por una avería de la máquina. Por tanto, el mantenimiento preventivo se debe aplicar sobre activos que tienen un coste de reparación relativamente impor- tante y los repuestos o son caros o tienen difícil disponibilidad. El impacto de estos equipos sobre el proceso productivo no debería ser importante. Por todos estos motivos, el manteni- miento a aplicar sobre los activos realmente críticos de nuestro proceso es el mantenimiento predictivo. Mantenimiento predictivo. Es el mantenimiento basado en la condición/ estado del activo en cuestión. Es decir, realizamos la actuación de mantenimiento, reparación/ sustitución del componente cuando este realmente lo necesita. Detectamos por diferentes medios que el activo se encuentra al final de su vida útil, está iniciando una avería que va a impactar sobre el correcto funcionamiento de proceso productivo, condiciones subestandard de funcionamiento. El mantenimiento predictivo nos permite planificar la actuación a realizar sobre la máquina, ya que vemos la evolución de la avería en el tiempo. Todas las máquinas tienen una vida útil durante la cual su probabilidad de tener una avería varía según la curva de vida de la máquina (figura 2). Cuando la máquina se ha instalado y empieza a funcionar, tiene una probabilidad elevada de avería, debido precisamente a defectos de montaje o fabricación de los componentes, lo que se llama fallo o mortalidad infantil. Pasado ese periodo, la máquina trabaja en la vida útil, y una vez finalizado ese periodo vuelve a incrementar la probabilidad de avería debido al envejecimiento de los componentes, fallo por envejecimiento. El mantenimiento predictivo nos permite conocer en todo momento el estado/ condición de la máquina y, por tanto, detectar defectos de instalación o el inicio del envejecimiento final del componente/ máquina. Figuira 2. Curva de vida de una máquina.