LABORATORIOS 74 Una parada técnica de plantas industriales requiere de empresas especializadas y de un alto nivel de organización En IDI tratamos de concebir una parada técnica como un proyecto con una planificación al detalle de un conjunto de trabajos que no pueden llevarse a cabo durante la operación normal de la planta de proceso. Estos trabajos pueden ser el reemplazo de equipos o componentes por vencimiento de su vida útil, la inspección de instalaciones y equi- pos, la incorporación de mejoras o la corrección de fallos. Todas ellas son labores que requieren una gran cantidad de recursos. La parada de planta proporciona una extraordinaria oportunidad para intervenir los activos de una instalación que generalmente no están disponibles durante la operación normal. Aprovechamos el breve período de tiempo fuera de servicio para llevar a cabo paradas de planta, que habitualmente pueden estar motivadas también por temas relacionados con la seguridad. En este sentido, por nuestra experiencia en este servicio hemos podido comprobar que la pérdida de producción durante una parada de planta puede ser recuperada por la funcionalidad superior que se alcanza posteriormente a la misma. También sabemos que estos proyectos requieren en la mayoría de casos de empresas externas especializadas en este campo, que pue- dan facilitar un número elevado de personal cualificado, además de herramientas y medios específicos de ingeniería industrial. Una parada técnica es una actividad crítica en la vida de una insta- lación y requiere de un alto nivel de organización. En ella se abren muchos de los equipos, éstos pasan por una revisión técnica, se reparan, se vuelven a montar y se ponen en marcha. El coste, la duración y la eficacia con la que se ejecutan todos los tra- bajos que puede conllevar una parada técnica son trascendentales. Las 5 razones más habituales para realizar una parada de planta Las paradas técnicas programadas de mantenimiento pueden estar motivadas por alguna de las siguientes 5 razones que explicamos a continuación: 1. El mantenimiento preventivo sistemático En términos generales, el mantenimiento preventivo se lleva a cabo en instalaciones que por razones de seguridad o de produc- ción deben funcionar de forma fiable durante largos periodos de tiempo. 2. El mantenimiento correctivo programado En el caso del mantenimiento correctivo es la corrección de un fallo lo que motiva la realización de una parada programada. Puede tratarse de fallos, que a pesar de su gravedad, se pueda aplazar su corrección hasta encontrar el momento idóneo para la parada técnica. Teniendo en cuenta que estos fallos pueden afectar a instalaciones que al sacarlas de servicio puede suponer la paralización de la planta por no estar duplicadas. Si se trata de fallos en elementos de fácil acceso, como repara- ciones en calderas, hornos, tanques, reactores u otros elementos externos estas paradas pueden durar entre 1 y 5 días. En cambio si se trata de grandes reparaciones en elementos de difícil acceso que requieren grandes desmontajes, las reparaciones pueden durar semanas e incluso meses. 3. La realización de inspecciones o pruebas técnicas, no tanto de mantenimiento sistemático, sino de mantenimiento condicional Las inspecciones técnicas se llevan a cabo principalmente para comprobar que los equipos más importantes de la instalación se encuentran en buen estado. Las inspecciones son programadas y pueden incluir pruebas de funcionamiento. Habitualmente no requieren importantes des- montajes ya que se trata de comprobar el estado de una parte de la instalación o de un sistema realizando ciertas pruebas que obligan al paro de la planta. Acostumbran a ser paradas cortas que normalmente no superan una semana de duración, por ejemplo, nos referimos al tiempo necesario para alcanzar una temperatura o una presión en una zona, el tiempo que requiera una inspección o el periodo de res- tablecimiento del sistema. 4. La realización de grandes revisiones técnicas programadas Las revisiones técnicas programadas se realizan por horas de funcionamiento, por periodos de tiempo prefijados o por unidad producida, entre otros criterios. 5. La implementación de mejoras en equipos de instalaciones La innovación tecnológica implica a veces el desarrollo de mejo- ras que implementadas en la instalación suponen un aumento de capacidad de producción, la resolución de un problema técnico o de fiabilidad, el aumento del rendimiento o ahorro energético. En la práctica se combinan varias de ellas en una misma parada técnica, por ejemplo una parada por motivos de mantenimiento correctivo puede aprovecharse para realizar pequeñas mejoras en los equipos o inspecciones técnicas menores. La principal ventaja de nuestras paradas técnicas programadas 1. El indiscutible aumento de la disponibilidad Se trata de una ventaja evidente teniendo en cuenta que los valores de disponibilidad por encima del 90% solo son posibles en instalaciones industriales sometidas a severas revisiones téc- nicas programadas y realizadas de forma sistemática. ¿Por qué es importante planificar adecuadamente una parada de planta? Si una parada técnica en una planta industrial no se planifica y orga- niza adecuadamente puede traer asociada varios contratiempos de especial relevancia por los siguientes motivos: 1. En un espacio muy corto de tiempo se intentan realizar un gran número de intervenciones que deben estar perfectamente preparadas. 2. En una parada se cuenta con personal no habitual en la planta, que puede no estar lo suficientemente capacitado técnicamente para estas intervenciones. Es por ello que la o las empresas que se contraten para realizar una parada de planta deben ser escogidas cuidadosamente, cerciorándose de que puedan aportar el perso- nal cualificado requerido. 3. La posibilidad de accidentes laborales aumenta por lo que una parte muy importante del proyecto de parada de planta que realizamos en IDI consiste en asegurar la seguridad en todos los trabajos a realizar. Desde comprobar las formaciones necesarias del personal que intervendrá, el estudio de los posibles riesgos que existirán durante el desarrollo de estos trabajos, hasta el estado de los equipos y herramientas que se utilizarán. 4. En muchas empresas el mantenimiento en parada es una actividad imprescindible, dado que determinados equipos no pueden detener su actividad exceptuando en épocas determinadas. En este sentido, un error que se comete en estos casos consiste en ejecutar en esas