Fachada del centro tecnológico Eurecat. implementación. “Se está integrando la robótica colaborativa dentro de la Industria 4.0, lo que se traduce en exibilidad, modularidad e interactividad, entre otros. Por ello, es necesario encaminarnos hacia esa conectividad que requiere este nuevo sistema industrial”, a rmó Daniel Cavero. Este formato de industria con interacción entre huma- nos y máquinas aumenta la calidad del proceso productivo, pero debe ser seguro para los operarios. En consecuencia, el diseño de la aplicación colaborativa y del espacio de trabajo colaborativo debe contar con un factor clave: la elimina- ción de los posibles riegos. El representante de Pilz aprovechó para comentar los servicios y procesos necesarios para el marcado CE: “Los sistemas robóticos con aplicación colaborativa deben cumplir los requisitos de ISO 10218-1:2012 e ISO 10218-2:2011, además de la ISO/TS 15066 que complementa estas dos normas”. Esto se aplicó al caso práctico con el robot para el ejemplo, al que se aplicó el estudio según seguridad y normativa, que acabó con la identi cación de los peligros de la aplicación de estudio. “Hay nuevos peligros fruto de la colaboración con el humano que en un robot indus- trial tradicional no existían”, a rmaron. Aplicación práctica de los requisitos Tras una pausa que sirvió como área de networking para los asisten- tes, la jornada continuó con su parte más práctica. Toni Guasch enseñó cómo se deben evaluar los riesgos en HRC, especi cando que “los operarios deben estar bien formados y todos los peligros existentes documentados, además de existir algunas funciones de seguridad que deben estar certi cadas”. Para ello, la norma ISO/TS 15066 marca los límites para estas variables por 29 partes del cuerpo. “Para cada paso que realiza el robot, decides si limitas en fuerza o en velocidad”, aña- dió Cavero. De este modo, y junto a la de nición del espacio en el cual se puede mover el robot, se marcan sus reglas de comportamiento. Para solucionar este aspecto, los ponentes hablaron de la reducción de riesgo y del diseño SRP/CS (el proceso de diseño de los sistemas de mando relativos a la seguridad). Pilz mostró en este contexto diferentes sistemas para detener la aplicación colaborativa mediante dispositivos externos, tanto a través del paro de emergencia de Pilz como con el sistema de cámaras seguro Safety Eye. Cavero, por su parte, realizó la implementación de las medidas de seguridad necesarias (resultantes de la evaluación de riesgos), a través de las funciones de seguridad integradas en el LBR Iiwa. Esta implementación se realiza a través de “una velocidad limitada, una posición cartesiana monitorizada y un control de colisión”. La sesión continuó con la validación de las células HRC, a cargo de Toni Guasch, en el caso del robot LBR Iiwa. Se realizaron los test nece- sarios para dar como apta la seguridad de la aplicación y su idoneidad para el trabajo en colaboración con un humano. “Es muy importante hacer una validación mediante las mediciones de fuerza y presión para garantizar que el robot sea seguro ante un contacto con el operario”, explicó el experto de Pilz. Marcado CE Pilz puso n a la sesión, explicando el proceso de marcado CE, esta- blecido por las directivas europeas, que indican los pasos a cumplir por el fabricante u otro agente: identi car las directivas aplicables, realizar una evaluación de riesgos, realizar las medidas correctoras, validar el cumplimiento según los Requisitos Esenciales de Seguridad y Salud (RESS), elaborar el expediente técnico, elaborar la declaración CE y colocar la placa de Marcado CE. “Todo ello para garantizar la seguridad del operario y del trabajo colaborativo”, nalizó Guasch. • Robot Kuka LBR Iiwa. >>29 SEGURIDAD