87 REBOBINADO Antiguamente, cuando solo era posible regular la ve- locidad a través de un motor de corriente continua, la gran mayoría de máquinas ofrecían un control de corriente en su motor rebobinador. Mediante la incorpora- ción de un potenciómetro se limitaba la potencia en el in- ducido y a través del clásico indicador de aguja se podía visualizar el nivel de esta corriente. El principal problema del sistema era evitar que, al romper- se el material, el motor tuviera tendencia a mantener su intensidad de corriente y aumentara su velocidad hasta el nivel máximo. Por otra parte, se obviaban las fricciones, generalmente elevadas, producidas por el sistema mecá- nico de transmisión. Por esta razón, cuando el uso de la electrónica se extendió en el mundo industrial y un mayor afán de precisión se apo- deró de los fabricantes, empezó a estandarizarse un siste- ma de regulación realimentado mediante un sensor de tensión en el material. De este modo, independientemente del tipo de control utilizado en el motor, se conseguía es- tablecer y regular una tensión real y conocida. Esta solución se ha mantenido durante muchos años gra- cias a su facilidad de aplicación independientemente de la mecánica utilizada. Sin embargo, los sistemas evolucionan a medida que se desarrollan nuevos avances tecnológicos. De esta manera, la aparición de motores asíncronos nos brinda la oportunidad de realizar con precisión un ajuste de tensión en el rebobinado sin la necesidad de utilizar sen- sores externos, con todas las ventajas que esto ofrece. Todo sistema con regulación conlleva inevitablemente os- cilación, por lo que los sistemas realimentados exigen una serie de ajustes para minimizar las variaciones. Por ello, la precisión de estos sistemas está limitada por las capaci- dades del personal que se dedica a su ajuste, haciendo más difícil encontrar el punto óptimo. Además, la obliga- ción de un pasado de material estricto a través de los rodi- llos que contienen el elemento de lectura de tensión y la necesidad de conservar el ángulo de abrazamiento hacen que este sea un sistema mejorable. La irrupción en el mercado de motores síncronos trifásicos, diseñados para aplicaciones con altos niveles de par a bajas revoluciones, ha permitido desarrollar la idea de re- cuperar un sistema basado en los formatos antiguos y sin necesidad de utilizar sensores. Un sistema capaz de resol- ver los antiguos problemas de material, la necesidad de ajuste personalizado, las oscilaciones de la regulación y re- ducir los costes al prescindir de los elementos de lectura de tensión. El proyecto se ha materializado en la cortadora rebobinadora S␣Turret de Comexi Proslit. Para su desarrollo, se han utilizado motores que acoplan directamente el eje expansible de rebobinado con el eje del motor, formando un conjunto sólido y libre de cargas. Gracias a este innovador montaje mecánico, la cadena ci- nemática entre motor y carga se reduce a los cojinetes que soportan el eje. De esta manera, se consigue una reduc- ción drástica de las fricciones y una mayor estabilidad. Si a esta revolución mecánica le sumamos el gran número de ayudas electrónicas adoptadas por los novedosos equipos de control de motor, podremos registrar el par de rodadura necesario en cada una de sus revoluciones. La gráfica re- sultante de par/revoluciones nos permite anticiparnos al lí- mite de par. Por otro lado, la electrónica nos ofrece la posibilidad de sin- cronización de ejes reales con ejes virtuales (perfectos en cuanto a reacciones). Esta sincronización nos muestra va- lores reales del grado de aceleración del conjunto, por lo que no es difícil calcular el par de inercia de la masa que conforma la carga que deberemos adicionar en el momen- to de la aceleración. El par de tensión necesario para tensar el material lo po- demos calcular a partir del 'setpoint' requerido y del radio del rollo a bobinar. En este punto es crucial obtener un diá- metro de la bobina estable y real para evitar oscilaciones de tensión o trabajar con una tensión distinta a la requerida. En la S␣Turret el eje de rebobinado se traslada longitudinal- mente a medida que crece el diámetro a través de dos ser- vomotores sincronizados. Gracias a esta característica, la posición actual de los servomotores nos expresa directa- mente el radio de ésta, confiriendo al valor una estabilidad absoluta. La suma de estos tres valores de par calculados se envía al equipo de regulación del motor como límite de par. Si sumamos a la ‘speedreference’ una cierta sobrevelocidad para tener margen de regulación, obtendremos lo que se puede calificar como ‘Sensor␣lessrewinder’, (pendiente de patente), basado en los sistemas de regulación de los años 60.I tecnología