40 RECICLAJE PVC, PS, utilizado para bandejas de fruta, carne, yogu- res...). También el brik se clasifica mediante la tecnología Titech autosort 4. Asimismo, al final de la cadena un equipo óptico realiza la recirculación a cabecera de proceso de los posibles plásticos y briks que pudieran llegar a este punto con el fin de alcanzar el máximo aprovechamiento y nivel de recuperación de los envases. Para Javier Pazos, las ven- tajas que aporta la tecnología Titech son claras: “la inclu- sión de esta tecnología ha representado una mayor eficiencia, reducción de costes y un aumento de la capaci- dad de producción”. Gracias a sus innovadores sensores, los sistemas Titech autosort analizan y clasifican los diferentes materiales con mayor velocidad y precisión que las técnicas convenciona- les, incluyendo la clasificación manual. Titech autosort 4 es el primer sistema de escaneado por infrarrojo cercano (NIR) que no requiere una fuente de luz externa para su funcionamiento, ya que incorpora la tecnología Flying Beam, que integra las lámparas en el interior de la caja del escáner e ilumina sólo el área exacta de la cinta transpor- tadora que escanea. Esta tecnología aporta como principa- les beneficios una mayor estabilidad en la fase de detección, una reducción del consumo de energía eléctri- ca, hasta un 70%, y una menor necesidad de manteni- miento. En cuanto al proceso de instalación, adecuación al proyec- to existente y atención técnica de Titech, Javier Pazos tam- bién está satisfecho: “El servicio postventa ha realizado una excelente gestión minimi- zando cualquier inconveniente. Hemos compartido bastante tiempo con los técni- cos y ello nos ha permitido familiarizarnos rápidamente con el funcionamiento. Ade- más, hemos firmado un contrato de man- tenimiento con Titech para mantener una buena asistencia técnica y garantizar el mejor rendimiento de los equipos”. Esta es la mejor manera de tener el conjunto de separadores ópticos optimizados y con un mínimo riesgo de averías, ya que implica revisiones periódicas del funcionamiento mecánico, eléctrico y neumático de los equipos y también la actualización del soft- ware y recalibrado de los sensores, opera- ciones que consiguen aumentar el nivel productivo de los ópticos. El proceso de clasificación de los autosort 4 en la línea Hay un total de 3 equipos instalados, trabajando sobre el flujo de rodantes del separador balístico: una unidad de una anchura de 1.000 mm (Titech autosort 4 [NIR][S1000]) y dos unidades de 1.400 mm de ancho (Ti- tech autosort 4, [NIR][S1400]), estos últimos de doble track. El primer equipo separa los plásticos del resto del material (no plásticos). Estos dos flujos caen separada- mente sobre una cinta dividida longitudinalmente que ali- menta la cinta de aceleración del segundo separador óptico. En este siguiente separador óptico, de doble track, se separa el PET del flujo de plásticos y el Brik del flujo de no plásticos. Ambos materiales van a cabina de triaje para control de calidad. El resto del material alimenta al tercer separador óptico, también de doble track, que se- para PEAD del flujo de plásticos, quedando por defecto el plástico mezcla; mientras del flujo de no plásticos se- para todos los posibles plásticos que pudieran haber lle- gado a este punto para su recirculado al inicio de la cadena de ópticos. Este diseño con sistemas de Doble track ha permitido a Limasa optimizar la inversión, ya que un único óptico es capaz de separar dos fracciones cada vez, pero mante- niendo los ratios de recuperación y pureza de los mate- riales separados por los Titech al máximo. Ello, junto a la nueva generación de Titech autosort, ayuda a alcanzar y panorama