NEUMÁTICA 64 ¿Qué diferencia podría signi car la integración perfecta de los sistemas neumáticos y el control de procesos? Los sistemas neumáticos son una parte esencial de muchas plantas de proceso, en industrias tales como química, ciencias biológicas y alimentos y bebidas, especialmente aquellas en las que se utilizan máquinas auxiliares. Aunque son una parte esencial del proceso, estas máquinas suelen ser independientes y no están conectadas a la arquitectura de control de procesos. Esto podría signi car que, en caso de que haya un problema con los sistemas neumáticos de la máquina, es posible que no se comunique de vuelta al sistema de control, lo que provocará la avería de la máquina. La planta puede continuar produciendo productos que no van a continuar en otro proceso o envasado. Arquitectura actual Los sistemas de control de procesos normalmente pueden acomodar sistemas neumáticos mediante la implementación de una red de bus de campo adicional, como Pro bus-DP o Modbus TCP. Sin embargo, este enfoque agrega complejidad a través de una con guración adi- cional y mapeo de datos, y aunque es posible realizar diagnósticos adicionales, no es deseable un segundo entorno de programación, con sus costos asociados, y es posible que no admita fácilmente la comunicación y redundacia de potencia. Asco Numatics 580 Charms nodo electrónico e islas. En 2016 Emerson introdujo la clasi cación electrónica en los sistemas neumáticos. Esta solución permite a los usuarios integrar fácilmente las islas de válvulas Asco Numatics serie 580, con el sistema de control DeltaV de Emerson para una completa solución Emerson Automation E/S y sistema neumático para plantas de proceso. ¿Qué es el Marshalling Electrónico? Los ingenieros de control y los gerentes de proyecto que trabajan en plantas de procesamiento continuo o por lotes estarán familiariza- dos con los problemas asociados con la puesta en servicio de E/S en los sistemas de control distribuido. El método tradicional implica la conexión de dispositivos de campo a través de cableado de múltiples núcleos, conectado a bloques de terminales en armarios de control, con cada conexión luego coordinada a su tarjeta de E/S apropiada. A medida que aumenta la complejidad del sistema y se acumula la can- tidad de conexiones (los cambios de E/S inevitables abundan), surgen di cultades para realizar un seguimiento de todas y cada una de las conexiones físicas en el panel de clasi cación. Cada cambio agrega costos, demoras y, lo que es más importante, riesgo para el proyecto. Agregar redundancia causa aún más dolores de cabeza. Además, el mantenimiento futuro y la modi cación del sistema a menudo se di cultan con los cambios de personal y la falta de conocimiento del sistema, lo que puede afectar negativamente el tiempo de inactividad. Si bien la clasi cación manual todavía se considera adecuada para proyectos pequeños, los procesos discontinuos a gran escala y continuos en áreas como química, farmacéutica y fabricación de