36 ROBÓTICA Los componentes soldados para los sistemas de es- cape de vehículos deben cumplir estrictos requisitos en cuanto a la precisión dimensional y la estanquei- dad del gas. La garantía de calidad en este campo es im- portante y a menudo conlleva mucho tiempo. La medición de todos los parámetros requeridos exige un la- boratorio de medición con una máquina de medición táctil y tarda alrededor de 15 minutos. La solución de inspección completamente automática des- arrollada e implementada por el proveedor de sistemas Zie- mann & Urban para un proveedor de uno de los fabricantes de automóviles más grandes del mundo, trabaja con el mismo grado de precisión, pero mucho más rápido. En cuestión de segundos, se identifica el componente por medio de un código de matriz de datos escaneado por láser, realiza una medición 3D de las características geométricas en el sistema de coordenadas del vehículo y lleva a cabo una prueba de fugas, incluso para los componentes con for- mas complejas. De este modo, la inspección se puede com- pletar dentro del tiempo de ciclo del robot de soldadura. El sistema es una máquina especial de inspección total- mente integrada y autónoma. Realiza la medición del 100% de los componentes para que se corresponda exactamente con el ciclo de producción del equipo de sol- dadura robótica, es decir, con un tiempo de ciclo de apro- ximadamente 40 segundos por componente. La cabina de inspección está diseñada con un sólido marco de acero soldado con puertas de servicio y por lo tanto ade- cuado para su uso en las duras condiciones de un taller de soldadura automatizada que funciona 24h. Los compo- nentes a inspeccionar pasan a través de esta célula de ins- pección en un sistema de transporte con un total de diez portadores de piezas de componentes específicos. Para los fines de trazabilidad, éstos están equipados con etique- tas de RFID que pueden ser leídas en cada puesto de ins- pección. Los transportadores de piezas se elevan de una manera definida en las dos posiciones de inspección. Medición 3D con cabezal de cámara guiado por robot La medición 3D se lleva a cabo en la primera posición por un cabezal de cámara doble. El sistema combina dos cá- maras GigE de alta resolución con luces LED que pueden ser flasheadas por separado para iluminación de inciden- tes y un láser de línea cruzada clase 2M. Cada una de las dos cámaras -calibradas entre sí- toma una foto de la misma característica. Un robot Motoman MH5 LF de Yaskawa de 6 ejes ase- gura que las cámaras pueden alcanzar de forma fiable todos los puntos en el componente: instalado en una po- sición invertida, el robot de brazo articulado, extremada- mente flexible, gira completamente alrededor del componente. Se acerca a un total de más de 20 elemen- tos específicos del componente, como enchufes, bridas y placas de soporte, por movimientos de punto a punto para permitir que los puntos de medición correspondien- tes sean registrados por las cámaras. La resolución de medida es de 0,05 mm (50 micras). Una medición de referencia se lleva a cabo antes de cada operación de medición para garantizar la absoluta preci- sión de posicionamiento del robot. Además, el operador puede verificar de forma rápida y fácilmente en cualquier momento que el sistema está completamente operativo, por ejemplo después de un cambio de turno o manteni- miento. Un útil firmemente atornillado a un soporte de piezas sirve como punto de referencia. Este último debe ser cargado manualmente y el robot lo detecta de forma automática. Para fines de calibración, el componente de referencia tiene una tabla separada de valores con tole- rancias más estrictas. El software de procesamiento de imágenes ZU-Vision de Ziemann & Urban utiliza el sistema del cliente de coorde- nadas 3D del vehículo como base para cada punto de me- dición. Los puntos específicos de los componentes del sistema, el llamado sistema de punto de referencia (RPS), son virtualmente calculados de nuevo a la posición nomi- nal. El sistema utiliza los resultados de esta transforma- ción para la corrección automática de los puntos de medición restantes. Esto significa que los componentes pueden ser posicionados de forma relativamente impre- cisa sobre los portadores de piezas de trabajo sin afectar a la precisión de la medición. Ello simplifica en gran me- dida la carga del sistema, que se lleva a cabo actualmente de forma manual. Verificación de fugas y visualización La verificación de fugas de los componentes de gran vo- lumen se lleva a cabo en la segunda posición de inspec- ción. En el primer paso, todas las bridas y las conexiones se sellan con cilindros. Cada componente requiere diez de ellos (un número inusualmente alto). A continuación, un medidor de flujo laminar calibrado comprueba el com- ponente de posibles fugas utilizando aire comprimido. panorama